基于Visual C++MSComm通讯控件的排种器实验台变频调速系统设计

介绍了排种器试验台变频调速系统的系统组成,以及实现计算机与变频器之间串行通讯的硬件构成及程序设计方法, 以此实现了计算机与变频器的串行通讯。利用本系统可以满足排种器实验台对计算机控制的速度实时调节的要求。     

排种器实验台传动装置的PLC控制方案

针对变频器与PLC控制在排种器上的应用而取得的良好效果,本文简要介绍了利用可编程控制器及变频器对排种器实验台实行速度控制的原理及设计方案。阐述PLC控制系统设计、系统构成、系统功能及程序。     

基于HALCON的油菜排种器试验台

<正>论文介绍了基于机器视觉的油菜排种器试验台,该试验台主要由机架、料斗、排种器安装平台、驱动电机、接种箱、高速摄像机等几部分构成。试验台选用HALCON作为图像数据的处理软件,简述了主要参数的设置依据以及系统数据处理的流程。该试验台具有实时、直观的优点,实现了排种器性能检测过程的无接触、无损伤、快速化、便捷化的操作。一、试验台简介为了更好地分析和研究油菜排种器的排种性能,提高其     

气吸式排种器批量联动试验台的设计

设计一种新型批量联动排种器试验台,以有效解决播种机排种器总成的质量检验及性能调试问题。介绍该试验台的总体结构及工作原理,详细说明各主要系统的配置及其参数计算方法。该试验台结构合理,操作方便,工作效率高。     

智能化排种器性能检测试验台研制

针对目前排种器性能检测试验台存在的成本高、检测精度差和检测不全面等问题,设计了可移动智能化排种器性能检测试验台。该试验台由直流电机驱动、msp430单片机控制、红外传感器检测及编码器测速等系统组成,液晶显示屏实时显示排种器的播种量、漏播率及重播率等性能参数,可实现排种器检测指标的在线、精准检测。利用指夹式排种器对该试验台的工作性能和传统带式试验台进行了检测对比试验,结果表明:播种量统计检测的误差值小于1.4%,漏播率的检测结果相对误差小于2.6%,重播率检测结果相对误差小于2.0%。对比试验表明,试验台具有很好的可靠性和准确性,为其使用与推广提供了保障。     

垂直振动激励下排种器振动试验台可靠性分析和验证

为避免排种器耐久性试验过程中因排种器振动试验台自身结构限制对排种器性能造成影响,综合运用振动测试、有限元仿真分析和定幅值正弦扫频试验相结合的方法,对新设计开发的排种器振动试验台进行可靠性分析及验证。通过田间振动测试,了解播种机田间作业期间排种器所受地表振动载荷分布情况;通过有限元分析,了解排种器试验台结构固有频率、振型特征及应力分布;通过1～120Hz定幅值正弦扫频试验,对模态分析结果的准确性进行验证。结果表明:排种器试验台1阶约束模态为38Hz,远高于耕作地表振动主激励频率2～12Hz;在垂直方向振动载荷作用下,排种器试验台总成最大Mises应力为24MPa,远低于材料的许用应力。正弦扫频试验结果显示:排种器试验台在36.65、66.38、82.0、102.0Hz附近出现明显振动响应,为结构敏感频段;前4阶约束模态计算结果与正弦扫频试验响应频率差异率均在5%以内,考虑到实际边界约束条件和网格划分所造成的误差,差异在合理范围内,模态分析结果准确可行。综合上述分析,排种器试验台结构稳定可靠,可以开展进一步耐久性试验。本研究有助于排种器设计人员开展排种器振动试验台设计,对后续设计手段和设计流程的提升有积极的作用。     

气流输送集排式排种器试验台的设计

针对播种机田间试验容易受到季节、地点、成本、周期等因素限制的问题,设计一台气流输送集排式排种器试验台。该试验台主要由排种系统、一阶气流分配系统、传动系统、排种控制系统和监测系统五大部分组成。排种器由步进电机驱动,通过输入排种量与机组速度,实现播量的控制;将高亮度发光二极管安装到排种管内以实现对排种器工作过程的实时监测。试验结果表明,该试验台总排量稳定性变异系数小于1.2%,伤种率小于0.5%,排种量与外槽轮工作长度呈线性关系,当褶皱管长度为20cm时各行排量一致性效果达到最佳。     

机器视觉排种试验台的研制

系统介绍了黑龙江省农机院研制的新型排种器试验台。该试验台包括可模拟机械和气力两种精密排种器高速作业,并具有实现稳定承种的机械装置和控制系统。基于试验台的工作原理,给出了机械结构简图、监控系统电气原理图,并简述了机器视觉方法测量排种粒距的原理和程序流程。该方法具有精确、直观、实时的优点。     

排种器试验台检测系统的设计与试验

基于计算机视觉和自动控制技术,设计了排种器试验台检测系统.该系统适用于各种排种器的精播、穴播及条播性能的试验和检定,并可生成丰富翔实的试验数据报表.为此,论述了检测系统的设计与构成,对排种图像采集处理的总体流程、图像的拼接、阈值分割和种子边缘提取等内容一一做了叙述,并讨论了数据的综合处理、各种统计和评价的依据等.同时,为了检验该系统的可靠性和准确性,在JPS-12排种器试验台上进行了多种速度下的玉米精播性能检测试验.     

排种器试验台结构参数的设计

介绍了一种新型排种器试验台机械结构与电气部分的参数设计计算方法，以及电气设备的选用依据；给出了总体结构配置简图。排种器试验台的结构可在试验中模拟各种精密排种器高速作业状态。并以喷油黏种方式稳定承种，配合机器视觉系统，达到精确测量种子粒距的目的。     

精密播种技术的研究与创新

介绍了精密播种技术及精密排种器的国内外现状，分析了现有精密排种器的工作机理，进而提出了一种新型磁吸式精密播种技术。     

基于PLC的播种机开沟器力学性能测试装置

设计了一种基于PLC的开沟器力学性能测试装置。该测试装置主要由开沟深度控制机构、六分力测试装置、液压系统和PLC控制系统4部分组成,通过闭环控制实时调节开沟深度,提高了开沟深度稳定性;对六分力测试装置进行了标定,结果表明,牵引阻力测量精度和最大相对误差为1.49%FS、3.7%,土壤垂直反力为2.1%FS、5.1%,侧向力为0.98%FS、1.9%。测试精度满足要求,且该装置能够完成不同类型开沟器的受力及开沟深度的测试。     

基于PLC的联合收获机作业流程故障诊断方法研究

以切纵流联合收获机为研究对象,针对联合收获机故障率较高、作业故障不易察觉等问题,设计了作业流程故障诊断报警系统。系统以PLC和显示屏为控制终端,通过PLC采集联合收获机作业流程中的割台螺旋输送器、输送槽、切流滚筒、纵流滚筒、输粮螺旋输送器、损失量等信号进行作业流程故障诊断处理,提出了基于目标信号瞬时变化趋势的故障诊断方法,试验表明,设计的作业流程故障诊断报警系统可以实现对联合收获机作业流程中的故障诊断和报警,提高了收获机的作业质量和工作效率。     

精密播种技术及磁吸滚筒式穴盘排种器的研究

分析了国内外精密播种技术的发展现状,给出了目前精密播种机械发展中存在的主要问题。基于磁力式排种原理,提出了一种新的排种器结构形式,并对其工作原理进行了分析。试验结果表明,此排种器在保证单播率高于90%时,排种速度达360盘/h。     

基于MCGS的升降台控制系统设计

针对升降台存在难以精准控制的问题,提出基于MCGS的升降台控制系统设计方案,主要利用PLC控制器控制步进电机带动升降台运动,升降距离由红外测距传感器测量确定,并设计升降台控制系统的主界面和运动参数设置界面,动画显示升降台系统运动过程,实现了实时监控和精准控制功能。升降台控制研究为运动实时控制系统提供了设计基础,可为农业机械用升降台设计提供新思路。      

基于PLC的全自动移栽机自动控制系统设计

在农业生产过程中,农业机械的控制系统对机械装备自动化程度和参数调整起着重要的作用。为此,设计了一种基于PLC的全自动移栽机自动控制系统,通过PLC控制移栽机自动移动穴盘、自动取苗、投苗及分苗器与栽植器的有效耦合等工作流程,并详细地介绍了此控制系统设计原理、结构组成及控制流程图。试验结果表明:该系统得到自动取苗成功率平均值为96.0%,自动分苗成功率平均值为97.2%,自动移盘成功率平均值为1 0 0%,自动推空穴盘成功率平均值为9 3.3%,达到了旱地穴盘苗作物的移栽要求。     

气振盘式精密播种三段式流水线控制系统设计与试验

针对目前国内超级稻育秧播种作业中自动化程度低、配套设备少、播种精度低等问题,设计了一套气振盘式精密播种三段式流水线系统,由三段式输送带、铺底土机构、扫底土机构、压穴机构、精密排种器、秧盘定位机构、覆表土机构、扫表土机构、洒水机构、电磁继电器、霍尔传感器、光电传感器、触摸屏和PLC控制器组成,可实现气吸振动盘式水稻精密排...     

羊用撒料试验台测试系统的设计

为了解决羊用搅龙式撒料车撒料不均匀、投料效率低等问题,在维持原有工况条件下,研制开发了具有测试系统的撒料试验台。该试验台基于成型的搅龙撒料车设计的机械系统,以labwindows/CVI为开发工具,结合PLC控制技术建立了撒料试验台测试系统。试验台同步监测均匀性影响因子及其关键转动轴实时动态受力,测控系统与试验台的结合避免了传统试验与动态受力的不一致性,为后期撒料车优化设计提供了理论依据。     

采摘机器人实时智能避障系统研究 —基于嵌入式ARM

为简化采摘机器人底层控制系统软硬件设计,提高系统的实时性和可靠性,在处理器的设计上引入了嵌入式微处理器,取代了常规的单片机和PLC方案。提出了基于ARM控制器和源代码开放的Linux操作系统组成的采摘机器人控制系统,对其实时避障功能进行了设计,并模拟采摘机器人作业环境对该方案的可行性进行了测试。结果表明:采摘机器人行使过程中可以躲避障碍物,向目标作业区域移动,成功地实现了实时避障功能,为采摘机器人自主导航系统的开发提供了重要的借鉴。