微挤压成形数值模拟

针对微挤压成形中冷热成形的不足,在微挤压成形中采用了温挤压工艺,并简述了微挤压工艺的国内外研究现状.为了探索坯料在微挤压筒内的流动行为,利用有限元分析软件ABAQUS/Explicit模块对微挤压成形进行了数值模拟,从等效应变分布、应力分布和挤压力变化等方面来分析挤压速度对成形性能的影响,结果表明通过改变挤压速度可以改善工件内部的变形不均匀性,挤压速度对应力分布影响不明显,严格控制挤压速度会有效减小挤压力.最后定义了挤出端凸度,并以此作为标准来评定微挤压件的成形性能,挤出端凸度越小则成形性越好.     

半轴套管热挤压成形工艺数值模拟

通过对半轴套管的工艺分析,基于体积不变原则,采用逆向法计算零件毛坯,确定了热挤压成形工艺方案;结合刚粘塑性有限元法基本原理,运用有限元软件对半轴套管的反挤压过程进行3-D热力耦合模拟。影响半轴套管热挤压成形的主要工艺参数有挤压温度、挤压速度、模具预热温度等。在其他条件相同情况下,分别设置不同的挤压温度、挤压速度、模具预热温度,通过对不同参数模拟结果的分析比较,得出工艺参数对半轴套管成形的影响状况,揭示热挤压成形过程中的金属流动规律。优化的成形参数,提高了半轴套管的成形性能和经济性能。     

微型挤压模具结构的创新设计

文章提出一种新型微挤压模具结构,具有良好的自定位功能,能有效保证微型零件的精度,模具制造成本低,加工操作工艺简单。经实验证明是一种低成本、高精度、高质量的微成形装置。     

弧面凸轮等温挤压成形工艺仿真与参数优化

应用UG和DEFORM软件对弧面凸轮等温挤压成形过程进行了三维有限元模拟,分析了挤压温度、挤压速度、摩擦条件对挤压过程中温度场、应力场分布的影响规律。结果表明:挤压应力和挤压温度会随挤压速度等工艺参数的变化而变化,但它们的分布规律不变。在此基础上,优化了挤压工艺参数:挤压温度为750℃,冲压速度为10mm/s,摩擦因子为0.25。     

粉末成形液压机自适应鲁棒运动控制

在粉末冶金零件成形生产中,压坯产品的质量取决于粉末成形工艺的完成度,这依赖于成形液压机的运动控制性能。然而控制粉末成形液压机运动的电液系统是一种具有参数不确定性的非线性系统,且整个运动控制系统在粉末致密化加压成形过程中还受到了负载压制力的强非线性干扰。针对以上难题,研究中建立了负载压制力的非线性模型,将其与电液系统的动力学模型相结合,基于此包含负载动力学的控制设计模型利用自适应鲁棒控制理论设计了粉末成形液压机的压制运动控制器。理论上,该控制器保证了鲁棒瞬态性能和稳态跟踪精度。实验结果表明,所设计的电液控制器可以实现对铁基粉末成形圆柱体压坯单向变速压制工艺压制运动曲线的精确跟踪控制,并表现出良好的控制性能。     

不同凹模形式下直齿轮挤压成形数值模拟研究

齿轮挤压是一个三维非稳态塑性成形过程,变形机制十分复杂.采用三维有限元分析软件DEFORM-3D对固定凹模和浮动凹模两种形式下,直齿轮冲挤-镦挤成形过程进行了数值模拟.通过分析比较金属材料内部的应变场的分布、挤压栽荷和温度的变化,以及工艺参数对成形过程的影响,认为采用浮动凹模结构不仅有利于齿腔角部金属的充满,还可以极大地降低金属在成形终了阶段的变形力,从而为直齿轮精锻成形工艺的实用化提供一定的理论依据.     

主动螺旋伞齿轮闭塞挤压的成形分析

分析了主动螺旋伞齿轮闭塞挤压的金属流动路线,设计了预制坯的形状。成形试验获得了金属充填齿形腔的流动模式,提出采用专用双动压力机或在通用压力机上采用特殊模具实现坯料双向挤压的成形方法。网格试验显示,塑性加工的螺旋伞齿轮金属纤维连续而致密,揭示了塑性加工齿轮强度高和使用寿命长的原因。刚塑性有限元模拟结果进一步揭示了螺旋伞齿轮塑性成形机理。有限元计算结果与试验结果的比较,证明采用有限元法研究螺旋伞齿轮闭塞挤压工艺是可行的。     

饲料压块技术及成型工艺参数的探讨

利用牧草、农作物秸秆挤压成型技术，是我国近年来在农业废弃物综合开发利用方面的一个重要的研究课题．松散的物料，在不添加任何粘合剂的情况下，通过挤压加工制成密度比较大的固体物料块，是在一定的工艺条件下实现的。实践表明：物料挤压成型的主要工艺参数是压力、温度和成型过程的滞留时间。这些工艺参数不仅取决于成形设备的几何参数和操作条件，而且与物料的类型、性质密切相关．所以，在挤压过程中，使物料发生“相”变，是一个较为复杂的力学和物料流变学过程。1饲料压块技术的工艺特点1．1对被加工物料适应性较强，无论是农业、…     

农用汽车球头销冷挤压成形工艺的研究

农用汽车球头销冷挤压成形工艺的研究李季云，曾宪文，任先玉球头销零件（如图１）头部和尾部直径差异较大，采用先进的冷挤压新工艺成形，不仅节约金属材料，达到少、无切削的目的，而且能提高球头销尺寸精度和机械强度。１冷挤压工艺方案的制定根据挤压件的形状确定其变...     

直齿轮分流挤压精密成形试验研究

采用分流挤压法，利用组合试验模具，对直齿圆柱齿轮冷挤压精密成形工艺方案及金属流动充填规律进行了试验研究，探索正挤同时约束分流冷挤一次成形的最佳工艺方案并进行了上限理论分析。结果表明，约束分流在改善充填性等方面具有较多优点，为生产这用化提供了可行性依据。     

交流发电机转子磁极锻造工艺研究

介绍了国内外制造交流发电机转子磁极的锻造工艺。对热锻冷精整工艺进行改进。开发出热锻分流反挤压成形、锻件余热退火软化、冷锻精整的新工艺，并制定了加热规范，设计了分流反挤压模具和配置了锻造生产线设备。生产技术经济分析表明，新工艺高效、节能、节材、生产成本低，经济效益显著。     

冷挤压技术在精密齿轮成形中的应用

综述了有限元模拟分析技术在精密齿轮冷挤压成形与模具结构设计中的作用。介绍了带孔小齿轮的正挤压直接成形、带壳小齿轮的复合挤压成形和带轴齿轮的镦挤成形等传统冷挤压方法,以及上述各类齿轮的冷挤压成形条件和工作过程。阐述了应用闭式成形技术成形伞齿轮的原理,以及复动分流技术成形圆柱齿轮的原理。     

木屑污泥丸对辊挤压造粒工艺研究

利用城市污水处理厂产生的污泥和木屑混合,通过对辊挤压造粒工艺制成木屑污泥丸。通过木屑污泥丸的成形性分析,寻求污泥含水量和混合物含水量的最佳配比区间。通过正交试验分析木屑污泥丸的造粒工艺,研究污泥含水量和混合物含水量对木屑污泥丸承载力的影响。研究结果表明,木屑污泥丸的最优工艺条件为:污泥含水量45%、混合物含水量65%时,木屑污泥丸的承载力最大,成形性最好。     

100 kN多点成形压力机及分段成形工艺研究

介绍了100kN多点成形压力机的技术参数、结构特点、成形原理、成形过程。通过多点成形工艺实验及分段成形技术研究可知,可以用小设备成形大型工件,工件实际尺寸可大于多点成形压力机一次成形面尺寸的十几倍。     

基于连续多点成形原理的旋压成形技术

介绍了传统的旋压工艺,提出了基于连续多点成形原理的旋压成形工艺,对工作旋轮的布置和驱动方式进行了探讨,研制出高效旋压成形装置,在所研制的旋压成形装置上成形了大量的实验件,实现了圆形板料件的高效旋压成形,为建立新型高效旋压成形的基本理论,解决柔性旋轮结构设计与控制点设置、自动控制系统的控制模式及探索技术参数作必要的准备工作.     

汽车尾灯支架成形数值模拟与优化

汽车尾灯支架是汽车外覆盖件。对单个零件进行成形时,需要增加很多工艺补充材料,冲压方向不容易确定,而且会产生侧向力。利用对称性采用一模两件工艺,既降低了成形难度,提高材料的利用率,又有利于拉深成形过程中的金属流动。利用数值模拟技术,仿真了成形过程;根据应力应变的分布,对成形中的起皱和拉裂,以及板料变形程度进行了预测;优化了毛坯形状、工艺补充面、拉延筋的分布和阻力。优化后的工艺参数得到了良好的成形质量,模拟结果与实验吻合。     

条件系数对锥形模超塑挤压参量的影响

本文论述了条件系数(摩擦系数、挤入角、挤压比和应变速率敏感性指数)对锥形模超塑挤压的挤压参量(应力、挤压时间、工艺规范和变形轮廊曲面)的影响规律。     

联合收割机半轴方花键冷挤压工艺的应用研究

以联合收割机半轴方花键为例,研究了方花键冷挤压工艺及影响成形的主要因素,并应用上限法分析了金属流动规律及挤压力。结果表明,应用上限法计算挤压力,为模具设计提供了理论依据,整体凹模冷挤压方花键可满足花键产品的设计要求。     

爪形座体挤压成形模具结构优化设计

凸模及凹模形状对挤压件成形影响较大。利用三维有限元分析软件对不同结构凸模与凹模挤压成形过程进行模拟分析。基于模拟优化的结果,确定凸、凹模合理的结构及尺寸参数．可降低生产成本,缩短开发周期。     

挤压大米啤酒辅料糖化工艺参数对糖化过程的影响

为了合理确定挤压蒸煮大米啤酒辅料的糖化工艺参数,采用二次正交旋转组合试验,研究挤压蒸煮大米糖化工艺参数对麦汁主要考察指标的影响规律。研究结果表明,当65℃糖化时间为60min,71℃糖化时间为15min,α-淀粉酶添加量为2.1mL时,糖化麦汁的浸出物收得率可达76.25%,麦汁的碘值降至0.15,辅料中的淀粉残留率降至0.52%。另外,麦汁各项指标的检测结果表明,挤压膨化大米作啤酒辅料的糖化工艺是可行的。