步进电机扭矩测量试验台系统的设计

专用电机扭矩测量仪器精度高，但价格昂贵，操作复杂，长时间使用会出现误差。步进电机扭矩测量试验台系统采用单相交流电机作负载，使用标准扭矩仪对该系统进行标定来对待测调速电机进行扭矩测量。为此，介绍了一种电机扭矩测量系统的构成与工作原理。该系统以单片机为核心，组成扭矩测量与显示系统，可以较好地实现电机扭矩在线测量，具有较好的经济效益。     

基于概率理论的连续管钻井调整工具面扭矩预测方法研究

为研究不确定性因素对连续管钻井(CTD)过程中调整工具面扭矩的影响,构建了基于概率理论的分析方法预测调整工具面扭矩的基本思想。在建立调整工具面扭矩模型的基础上,采用Monte-Carlo法对钻压、地层摩擦因数、井眼曲率等参数的随机性进行了模拟统计试验,得到了各参数及等效接触力的分布形式,并推导出调整工具面扭矩的概率分布函数。通过现场实例分析了参数的随机性对CTD调整工具面扭矩不确定性的影响,并与实测扭矩进行了对比分析。结果表明,不确定性分析方法预测的调整工具面的扭矩不是单一曲线,而是与累积概率有关的区间,区间窗口的大小与参数信息的精确程度有关,置信水平越高,扭矩预测区间的窗口越大,反之,置信水平越低,扭矩预测区间的窗口越小。预测结果与实测扭矩具有较好的一致性,说明采用概率理论预测扭矩更加科学合理。该方法对CTD定向过程中的扭矩预测以及CTD定向工具的设计及应用具有一定的指导意义。     

转角法施工镀锌高强螺栓关键技术

常州现代传媒中心主塔楼屋顶高88 m的钢塔(塔桅钢结构)设计工艺复杂,施工难度极大,所有钢构件均进行热浸锌防腐处理,采用8.8级热浸锌高强螺栓连接。考虑到钢结构拼接节点热浸锌高强螺栓的安装质量直接影响塔桅钢结构的安全和稳定,通过对热浸锌高强螺栓施工工艺进行反复论证、试验,最终确定采用转角法施工热浸锌高强螺栓,取得了理想的施工效果,确保了工程施工质量。     

边界滑移对螺旋槽上游泵送机械密封性能的影响

为了研究边界滑移对上游泵送机械密封性能的影响,建立液膜三维几何模型和计算模型,基于 Navier 线性滑移模型对液膜壁面边界条件进行修正,采用商用软件 Fluent 的 SIMPLEC 算法及层流模型求解三维 Navier －Stokes 方程,并分析相对滑移量对液膜静压分布、开启力、摩擦扭矩、泄漏量的影响规律。结果表明：相对于边界滑移发生的位置,滑移速度的大小对密封性能的影响更大;当相对滑移量较小时,存在边界滑移与无滑移的模拟结果无明显区别,能很好地解释宏观无滑移边界假设的应用,当相对滑移量较大时液膜动压效应随滑移的增加而减弱,开启力、摩擦扭矩、泄漏量都随边界滑移的增加而减小;相对于开启力的降低,边界滑移的减阻和降低泄漏的效果更为明显;当开启力较小,应避免边界滑移发生;当开启力足够大时,加工成超疏水表面形成边界滑移,可极大地减少摩擦扭矩,降低能耗。     

低速大扭矩Ⅰ型复合齿轮转子马达的机理研究

介绍了齿轮转子马达的结构原理和工作原理 ,对复合齿轮转子马达进行了分类 ,阐明了 型低速大扭矩型复合齿轮转子马达的工作原理 ,对该种马达的排量公式及瞬时扭矩公式进行了数学推导 ,分析了该马达的输出扭矩脉动率 ,并对马达的径向力进行定性分析。结果表明该马达具有输出扭矩大、低速启动性能好、力学性能好、运行平稳、噪声低等特点 ,其性能明显优于其他种类的低速大扭矩马达 ,除用于普通液压系统外 ,在一定条件下还可用于纯水液压系统 ,本文为 型复合齿轮转子马达的进一步开发设计提供了理论依据。     

354拖拉机与1.5m旋耕机配套性能分析

通过动力特性分析,解决了拖拉机动力输出轴转速高,输出扭矩较小,不能克服土壤对旋耕机的阻力矩,无法正常作业的问题.     

履带车辆随车扭矩测试系统的研究

介绍了一种履带车辆随车扭矩测试系统的工作原理、方案设计和试验结果。通过选择适宜的扭矩传感器，设计相应的安装结构和数据采集系统，研制出较为完善的随车扭矩测试系统。随车测试结果表明，该测试系统方案合理、可行，所获得的数据对于分析车辆起步及换挡过程的平稳性、完善自动换挡控制软件等有着重要的意义。     

基于微机打印口的机械动力参数测量

介绍了一种机械动力参数测量系统。该系统使用微机打印口、传感器和简单的信号处理电路实现转速、扭矩、功率、效率等参数和外特性的测量。系统以Windows为操作平台 ,具有实时监测、数据保存与打印、曲线绘制等功能     

单轨道山地果园运输机齿条齿形优选

为减小单轨道山地果园运输机能耗及提高运输效率,该文基于动力学理论建立了运输机驱动轮与轨道齿条啮合的动力学模型,并设计、加工制造了链轮齿形齿条、销轮齿形齿条、摆线齿形齿条。以运输机驱动轮旋转角速度、轨道坡度、齿条齿形为考察因素,以驱动轮与不同齿形齿条啮合时所需提供的驱动扭矩为评价指标,探究齿条齿形对单轨道山地果园运输机力学性能的影响,得到在相同条件下驱动轮与链轮齿形齿条啮合时的驱动扭矩最小,且波动幅度最小。在驱动轮转速为+88.08 rad/s、轨道坡度分别为+0?、+6?、+12?时,驱动轮与链轮齿形齿条啮合时的驱动扭矩均值较驱动轮与圆弧齿形齿条啮合时的驱动扭矩均值分别减小33.82%,33.45%,21.59%;在驱动轮转速为-88.08 rad/s、轨道坡度分别为-0?、-6?、-12?时,驱动轮与链轮齿形齿条啮合时的驱动扭矩均值较驱动轮与圆弧齿形齿条啮合时的驱动扭矩均值分别减小35.55%,27.24%,30.43%。试验结果表明,链轮齿形齿条综合性能最优,较圆弧齿形齿条更适宜用于单轨道山地果园运输机的轨道运输中。该研究为单轨道山地果园运输机轨道的结构优化设计提供了参考。     

环模制粒粉体旋转挤压成型扭矩模型构建及试验

环模制粒成型技术以其高效率、高成型率、低污染等优点广泛应用于饲料机械、生物质能源机械、化工、制药等领域,而环模制粒过程扭矩模型的缺失已成为制约制粒技术发展的瓶颈之一。该文旨在通过理论分析、数值模拟与试验研究,建立粉体旋转挤压制粒成型过程精确扭矩模型,为粉体旋转挤压制粒成型装备的节能降耗及优化设计奠定理论基础。针对各向同性粉体物料,基于微单元受力分析及广义胡克定律,建立了旋转挤压制粒成型过程中模孔不同深度位置挤压压强的计算公式;基于DPC模型及实际辊轧工艺,建立了旋转挤压成型过程有限元分析模型,进行了压紧区应力分析;基于有限元模拟分析结果,设定变形压紧区的压强分布为二次曲线,建立了变形压紧区、挤压区的压强分布模型;最后建立了粉体旋转挤压制粒成型扭矩模型。以无线扭矩测试系统及环模制粒机为试验平台进行了鸡饲料的环模挤压制粒试验,求解得到了所有模型常量。设计了9组扭矩测试试验进行模型验证,测试结果与理论计算对比表明,试验值与计算值差距较小,最大计算误差仅为2.6%,这反映出建立的模型正确有效,对指导环模制粒机结构优化与节能降耗具有重要的意义。