酶法水相提取大豆油难点的解决方法

大豆含油量较低，酶法水相提油困难。为提高得率而加大酶用量，则成本高，无法应用。本研究以水浸提大豆含油蛋白，最适条件下96％大豆油随蛋白进入水提液，少量蛋白酶降解水液中的大豆蛋白，使部分大豆油释放，再离心分离，释放的部分大豆油被分离出的蛋白吸附，得到高作含油量的大豆蛋白则可按已有的适用于高含油量油料的水提法进行提油，解决了大豆油酶法水提的难点。     

蜂胶黄酮提取纯化的工艺研究

为确定蜂胶黄酮提取纯化的最佳工艺条件.以蜂胶黄酮的得率和绝对提取率为指标,采用正交法优化乙醇提取蜂胶黄酮的工艺条件,考察乙醇浓度、液固比、水浴温度和水浴时间对蜂胶黄酮得率和绝对提取率的影响,再通过大孔吸附树脂对蜂胶黄酮进行纯化.结果表明,最佳提取纯化工艺条件为:乙醇浓度为60%,液固比为18ml/g,水浴温度为55℃,水浴时间为5h,上述工艺条件下,黄酮纯度为72.2%.最优树脂为D101,吸附速度为1.0ml/min,洗脱剂先采用40%乙醇2BV体积洗脱洗去杂质,再用80%乙醇5BV体积洗脱获得黄酮成分,此条件下层析得到的蜂胶黄酮纯度90.2%.     

膜表面特性影响蛋白质超滤分离的研究

以蛋白质的水溶液为研究体系,通过改变溶液的pH值及水醇比例来考察亲水性与疏水性的超滤膜对蛋白质截留的变化,以截留率来表征膜表面特性对蛋白质分离的影响。结果表明,膜表面的极性对蛋白质分离影响显著,蛋白质的带电性及其在膜表面形成的吸附层影响也十分明显。     

不同处理工艺杨梅果汁风味成分的电子鼻检测

为评价不同处理方法对杨梅果汁风味的影响,利用电子鼻PEN3系统对杨梅原汁、原汁离心澄清处理以及自制的共混改性聚砜膜（孔径小于100nm）除菌澄清处理的3种不同杨梅果汁芳香成分进行检测分析。通过电子鼻系统动态采集杨梅果汁芳香成分并得到其响应值,再利用主成分分析法、线性判别法进行数据分析,结果表明利用电子鼻能够无损检测不同处理工艺的杨梅果汁风味成分。     

苦竹类竹种总黄酮提取工艺的比较

对苦竹类竹叶总黄酮的提取工艺进行了研究,确定了乙醇超声提取法的最佳提取工艺是:75%乙醇,1∶15料液比,超声提取3次,每次20 min.采用比色法测定苦竹类竹种的总黄酮质量分数,结果表明苦竹类竹种均含有丰富的黄酮类物质,其中小黄苦竹Oligostachyum fujinensis含总黄酮质量分数最高,为13.54 mg·g-1 ,短穗竹(俗名苦竹)Semiarundinaria densiflora最低,为7.24 mg·g-1 .表5参12     

响应面法优化延胡索生物碱乙醇提取工艺研究

为了提高中药延胡索的利用率,采用响应面法优化其生物碱的提取工艺。考察了不同反应条件对延胡索生物碱得率以及生物碱纯度的影响。在单因素试验基础上,以生物碱得率为指标,通过响应面法对提取工艺条件进行优化。得到的优化条件为:提取时间116 min,提取温度49℃,乙醇体积分数80%,乙醇用量10 mL/g(以延胡索计)。在此条件下提取3次,生物碱得率为0.598%,其纯度为17.38%。     

95%乙醇浸出工艺的混合油脱胶及溶剂回收方法

 为解决用 95 %乙醇浸出油脂能耗高、胶质多、溶剂损耗大等问题 ,探索了新工艺方法。以 0 .6 %质量分数的CaO吸附脱除混合油中的胶质 ,可使混合油冷却分离油脂的效果更好 ,4℃时油的体积分数小于 1.0 % ,可返回于浸出 ,节省了乙醇汽化回收的能量 ,解决了胶质堵塞的难题。通过改进油料预处理方法 ,以颗粒状干燥代替轧胚蒸炒 ,浸出后在 0 .0 16Mpa真空下 78～ 80℃抽提回收粕中的乙醇 ,不仅回收效果良好 ,乙醇总损失率仅为 0 .2 % ,而且比高温汽提法节能     

竹醋液馏分抑菌性能研究

为了探索竹醋液不同组分的抑菌性能,在不同条件下蒸馏分离竹醋液得到各种馏分.以大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、啤酒酵母、黑曲霉为对象开展竹醋液馏分的抑菌性能实验.结果表明,多数条件下蒸馏分离的馏分其抑菌性能不及竹醋液原液,仅有一种馏分的抑菌效果较突出.优化该馏分的制备工艺,在蒸馏温度70 ℃、真空度0.1 MPa下,调节竹醋液pH值为6.0,预蒸出原液体积25 %、再将剩余液pH值调至竹醋液原值,蒸馏得到50 %原液体积的馏分,此馏分抑菌效果最佳,其各项抑菌指标均优于竹醋液原液.     

酶法水相提取大豆油难点的解决方法

 大豆含油量较低，酶法水相提油困难。为提高得率而加大酶用量，则成本高，无法应用。本研究以水浸提大豆含油蛋白，最适条件下９６％大豆油随蛋白进入水提液，少量蛋白酶降解水提液中的大豆蛋白．使部分大豆油释放，再离心分离，释放的部分大豆油被分离出的蛋白吸附，得到高含油量大豆蛋白，通过优化工艺条件，蛋白含油量达４０．５％，总油脂分离得率达９３．４％。高含油量的大豆蛋白则可按已有的适用于高含油量油料的水提法进行提油，解决了大豆油酶法水提的难点。