模压重组木H型材的制造工艺

我国森林资源总量不足,木材供需缺口巨大,人均仅有森林面积0．128hm2,世界排名第124位,人均蓄积量仅为9．048m3。随着经济的快速发展和人民生活水平的不断提高,木材的消耗量越来越大,供需缺口达1．3亿m3,使我国成为木材与林产品的第二大进口国,耗资100亿美元以上。木材已成为我国仅次于石油、钢铁的第三大用汇产品。为此,一方面应大力发展     

资源节约型高性能竹木复合板的研制

采用多种无屑切削方式,将竹材、木材及制材、旋切剩余物——边皮、木芯,加工成不同形态的构成单元,组合成合理的复合板坯结构,热压胶合成一种竹木复合板材。检测结果表明：半成品加权平均利用率可达90．1％,成品板材的出材率为63．1％,居各类型胶合板之首;板材纵横强度之和：静曲强度为113．1MPa,弹性模量为9578MPa,是一种资源节约型高性能的竹木复合板材。     

常规热压法干法纤维板热压传热的研究 Ⅰ理想条件下板坯中心层达到胶粘剂固化温度所需时间的数学模型

推导了理想条件下板坯中心层达到胶粘剂固化温度所需时间的数学模型,并得到了如下3点结论①该时间与板坯的导温系数成反比,与板厚的平方成正比;②该时间随热压板温度与要求的板坯中心层温度之差值的增大而减小;③该时间的长短随胶粘剂不同而不同.     

径向竹帘复合板的研究——制板工艺

通过对径向竹帘复合板的制板工艺、物理力学性能、经济效益的分析表明 :径向竹帘复合板具有物理力学性能高、板面质量好、竹材利用率高、胶粘剂用量少、热压周期短、产量高、能耗低等优点 ,是一种竹材资源全方位、高效加工利用的新途径。     

复塑竹帘胶合板的工艺改进

通过对现行复塑竹帘胶合板生产工艺的分析，认为在竹帘、竹席浸胶后的第二次干燥和热压时采用的冷—热—冷工艺，存在着能耗高、产量低等弊端，进行了施胶方式及其相关工艺的改革和热压方式及其相关工艺的改革研究，并在此基础上提出了相应的车间工艺改造方案．改革后的生产工艺，可在原年产量4000m3生产线上达到年产9000m3的生产能力，每年还可节约能源费用216万元，具有较显著的经济效益．     

胶粘剂对纤维板热压传热的影响

通过对分别施加了酚醛树脂胶、脲醛树脂胶及未施胶的纤维板板坯的中心层在热压过程中温度的变化曲线的比较,结果表明：胶粘剂对纤维板热压传热的影响很小,可以忽略不计。     

小径杉木梳解加工工艺研究

为深度开发和高效利用小径材资源,本研究提出了独特的木材梳解加工原理和方法,并自行设计制造了梳解装置,以此制备新的构成单元(分体状木束条);试验结果表明,小径杉木经梳解加工后,木束条能保持原有的相对强度和刚度,粗细均匀,几何形态较规整,且具规律性,能满足人造板构成单元的要求。木材梳解工艺为小径材的高效利用提供了理论基础与实践经验。     

“苯酚-三聚氰胺-甲醛”共缩聚树脂（PMF）的研制

本试验以苯酚、三聚氰胺、甲醛为主要原料合成了PMF共缩聚树脂。研究考查了各原料配比对PMF树脂性能的影响，取n（F1）／n（P）、n（M）／n（P）、n（F2）／n（M）、n（NaOH）／n（P）为4个因素，对其进行优化试验，从而得到最佳优化配方。本试验合成的PMF树脂性能优良，用其压制的竹帘胶合板物理力学性能达到JG／T1．56-2004所规定的竹模板物理力学性能要求。并且，原料成本较PF树脂低，仅为竹胶合板用2122型PF树脂的66．1％左右。     

杉木积成材竹片贴面工艺探讨

对杉木积成材进行了竹片贴面的初步试验，结果表明：杉木积成材进行竹片贴面切实可行；竹片贴面后的杉木积成材密腹略高于基材；竹片与基材之间的胶合强度大于基材内部的胶合强度；贴面板的MOR和MOE高于基材：24h吸水厚度膨胀率佟明显低于基材。     

漆酶活化处理条件对竹材活性氧类自由基变化的影响

采用电子自旋共振波谱检测技术,分析漆酶活化毛竹材产生的自由基种类,并结合单因素方差分析方法,分析漆酶活化处理条件对毛竹材产生的活性氧类自由基相对浓度的影响。未处理毛竹材产生的自由基属酚氧自由基,而漆酶处理毛竹材产生的自由基属典型的活性氧类自由基。酶用量、反应体系pH值、处理时间、处理温度及Cu~(2 )浓度,均对活性氧类自由基相对浓度有极显著影响。当采用酶用量为30u/g、反应体系pH值为4、处理时间为2h、处理温度为60℃、Cu~(2 )浓度为30mmol/L时,漆酶活化毛竹材产生的活性氧类自由基的相对浓度最高。