后簧座成形工艺设计与分析

提出了一种生产后簧座的工艺方法：拉深-多步缩口-成形。与传统的旋压成形比较,可较大地降低设备的投资,提高生产效率和产品质量,降低制造成本。对圆筒形零件缩口工艺方法进行了变形分析、试验与理论解析,确定了工艺优化的理论与试验方法,找到了合理的成形工艺方案,并成功应用于后簧座的生产。     

管材内高压成形工艺参数优化设计

运用动力显式有限元分析软件DYNAFORM对大变形圆柱壳零件的内高压成形过程进行了模拟分析.针对内压和轴向力的载荷匹配关系、管坯与模具之间的摩擦因数及管坯材料性能等因素进行模拟与分析,得到了在不同工艺条件下工件的成形状态、材料流动特点、应力、应变及壁厚分布等结果.分析了不同工艺参数对工艺过程的影响.     

联合收割机半轴方花键冷挤压工艺的应用研究

以联合收割机半轴方花键为例,研究了方花键冷挤压工艺及影响成形的主要因素,并应用上限法分析了金属流动规律及挤压力。结果表明,应用上限法计算挤压力,为模具设计提供了理论依据,整体凹模冷挤压方花键可满足花键产品的设计要求。     

传动轴管精密缩径上限分析

为了提高传动轴临界转速 ,要求提高传动轴管两端口尺寸精度 ,若采用传统的无芯棒缩径工艺已无法保证制造精度。本文提出一种有芯棒精密缩径开式挤压工艺 ,并应用上限理论计算方法可准确预示挤压力 ,合理设计出凹模及芯棒几何尺寸。经过上限理论分析及实验 ,得出最佳模角α=12°,最佳轴管外径 Rf=6 4.2 mm ,挤压前对轴管进行磷化皂化处理最为理想。     

直齿轮分流挤压精密成形试验研究

采用分流挤压法，利用组合试验模具，对直齿圆柱齿轮冷挤压精密成形工艺方案及金属流动充填规律进行了试验研究，探索正挤同时约束分流冷挤一次成形的最佳工艺方案并进行了上限理论分析。结果表明，约束分流在改善充填性等方面具有较多优点，为生产这用化提供了可行性依据。