家具用速生材浸渍改性与高温热处理研究进展

论述了近年来速生材改性,尤其是浸渍改性和高温热处理改性的研究进展。根据家具用材基本要求提出了家具用速生材改性原则和方向,提出家具用速生材改性必须建立一套评价体系,根据不同产品和不同零部件的用材要求提升相应的性能。探讨了目前常规浸渍热处理改性的发展现状和存在的问题,并提出了家具用速生材组合改性思路和改性优化方案。在满足基本性能要求的基础上将浸渍改性与高温热处理无缝衔接,通过工艺流程上的改进和工艺参数的调整,缩短浸渍处理与高温热处理之间的过渡时间,为实现其大规模应用提供技术支持。     

木业企业干燥工段的综合节能措施北大核心

通过利用燃烧加工剩余物供热、改进散热系统、采用自然干燥与人工干燥组合、优化干燥基准、应用计算机智能控制等综合节能措施,系统地改造企业的木材干燥工段。结果表明:改造后的木材平均干燥周期缩短3.5d,干燥质量可靠,达到低能耗、高质量、短周期的预期改造效果。     

椭圆榫接口标准化研究与创新设计

基于现有实木家具构件椭圆榫接合形式,对其进行了评估与创新设计。依据家具产品的标准化原则,设计出一种"台阶式"椭圆榫,并对其制造工艺及接合方式进行探究。结果表明,"台阶式"椭圆榫较常规椭圆榫接口具有高加工效率及较低加工成本等优势。     

硅烷偶联剂改性对透明木材性能的影响

添加硅烷偶联剂(KH570)对椴木薄片进行改性,再将树脂填充至改性椴木模板中,合成透明木材。同时将未经偶联剂改性的木模板浸渍处理后合成的透明木材作为对比样,采用紫外可见分光光度计、微机控制电子万能力学试验机、傅里叶变换红外光谱仪、扫描电子显微镜研究偶联剂改性对透明木材光学性能、力学性能、微观结构的影响。结果表明:偶联剂成功与椴木模板和树脂发生偶联,适量的偶联剂可提高界面相容性;当偶联剂质量分数为5%时,透明木材在800nm波长处具有最大的透光率,为16.8%,且具有最大的拉伸强度,达181.1MPa。     

小径柚木异型胶合工艺对集成材胶合性能的影响

以胶合压力、施胶量(单面)、加压时间为影响因素,通过正交试验优化小径柚木胶合工艺,在此基础上研究胶合工艺参数、组合纹理与异型单元件斜边角度对集成材胶合性能的影响。结果表明:优化胶合工艺参数为胶合压力0.7 MPa,施胶量(单面)220 g/m^2,加压时间40 min;胶合压力对胶合剪切强度有显著影响,施胶量(单面)和加压时间对胶合性能影响不显著,随着胶合压力增大,胶合剪切强度随之减小。异型单元件斜边角度和不同纹理组合都对胶合剪切强度有显著影响,对木破率无显著影响。随着梯形组坯单元件斜边角度的增加,胶合剪切强度增加。在弦弦、径弦、径径纹理组合中,弦弦组合纹理胶合剪切强度最大。     

基于人机操作分析的沙发面料加工区域优化研究

目前国内沙发制造企业的生产现场,部分存在机床操作区域布局与时间安排不合理等问题,导致生产过程效率低下。针对以上问题,以提高沙发面料加工区域的机床操作效率为目的,运用工业工程学科中的人机操作分析方法,对自动裁布机与自动铺布机的人机操作流程进行程序分析与方案优化。验证结果表明:操作区优化后,工人闲余等待时间缩短,机床加工效率大大提高。     

儿童家具实木零部件成组技术的标准化设计研究

为解决儿童实木家具零部件存在的多样化问题,利用成组技术对零部件进行标准化试验。选取20件儿童家具,零部件共1 084个,其中实木零部件共705个,通过加工相似性原理,取零件的3个关键结构特征进行分析,包括:零件长边方向中心线、长边方向外表面形状、短边方向外表面形状,依据工艺相似性,对零件进行分类;据此建立儿童家具零件族,并对零件族中零部件分布情况进行分析,将尺寸相差在2 mm内的零部件合并、尺寸值以合并前零件数量较多的为主,且向原规格或其1/2靠拢的方法对零件规格尺寸进行优化设计。结果为厚度规格种类减少了20种,宽度规格种类减少了12种,从而提高儿童家具的生产效率,降低生产成本,缩短研发周期。     

大规模定制家具生产线规划与车间管理关键技术

随着信息化在我国制造行业的推广,大规模定制在我国家具制造业的广泛应用正处在成长期,目前国内大多数板式家具企业和橱柜企业都开始真正实行大规模定制,未来几年将会是大规模定制家具的高速发展时期. 大规模定制家具的关键技术一般是由多个相对独立又具有密切联系的部分组成,包括面向大规模定制家具产品的开发设计技术、面向大规模定制的制造技术及大规模定制的支撑技术等[1]. 对家具车间进行合理的生产线规划和工艺流程管理,是大规模定制生产制造技术的保障.大规模定制家具生产线规划主要是确定生产线系统的规模、构成和布局.对构成生产线系统的机床设备进行合理的选择和优化配置可以减少投资费用,降低维护费用和运行成本,提高机床利用率,对生产线系统的长期高效运作具有十分重要的意义.合理的规划和管理才能使大批量生产与定制生产这两种互相对立的生产模式融合在一起,将二者的优势有机地结合起来,为家具产业适应新的需求,调整生产模式,提出新的技术解决方案.才能真正使个性化家具产品生产周期缩短,提高原料利用率,降低能耗,产品成本降低等.     

真空热处理对家具用奥克榄木材物理力学性能的影响

热处理是提高木材尺寸稳定性的有效方法之一,目前热处理主要针对室外等较恶劣的用材环境,采用高温(200℃)处理。针对家具材装饰性要求高、使用环境变化较温和等特点,以家具常用材奥克榄木材为实验材料,研究真空(≤0.06 MPa)条件处理后奥克榄木材物理力学性能的变化,以确定适用于家具用材的真空低温热处理工艺。将奥克榄木材以0.06 MPa、不同温度(120,140,160,180,200℃)处理5 h,测定不同处理温度下木材的全干密度、湿胀率、干缩率、色差、抗弯弹性模量、抗弯强度、冲击韧性及硬度变化,并比较低温(120,140,160℃)和常规温度(180,200℃)处理及未处理奥克榄木材的物理力学性能。结果表明:物理性质方面,随温度升高,奥克榄材色加深,处理后奥克榄与未处理材相比,色差值ΔE为6.1～25.9;全干密度随处理温度呈波动状态变化,在200℃处理时达最低值,较未处理材下降30.9%;干缩率、湿胀率均明显下降,但在120℃升高至140℃、160℃升高至180℃时变化幅度较小。力学性能方面,随炭化温度升高,抗弯强度、抗弯弹性模量先增大后减小;冲击韧性降低,140℃之后变化幅度趋缓,200℃时降幅最大为52.42%;不同温度热处理后的端面硬度较未处理材均有所上升,径、弦变化不明显。与常规热处理和未处理处理材相比,真空低温热处理可改善木材的尺寸稳定性,降低炭化对于木材材色变化的影响,且不明显降低木材的力学性能。