桉木单板/聚氯乙烯膜复合材料的制备工艺

以人工林速生材桉木为基材,聚氯乙烯膜代替传统胶黏剂制备木塑复合材料,解决了甲醛释放、白色污染等问题。采用热压—冷压工艺,以热压温度、时间及塑料添加量3个因素为自变量,胶合强度为响应值,通过响应面分析确定了最优生产工艺;并采用扫描电子显微镜观察其界面形态,即热压温度为183℃,热压时间为452 s,塑料添加量为320 g/m~2。试验表明:桉木单板/聚氯乙烯膜制备木塑复合材料工艺具有可行性,其胶合强度达1.14MPa,满足GB/T 9846—2015标准中Ⅱ类胶合板的要求。     

木质素改性HAp/PVA生物复合材料研究

为实现制浆造纸行业剩余物中木质素的高值化利用,研究了有机溶剂型木质素/纳米羟基磷灰石/聚乙烯醇(EOL/HAp/PVA)复合材料的制备与性质。1)采用化学沉淀法合成HAp,其XRD谱图中发现归属于(002)、(211)、(112)、(202)、(310)晶面的特征峰;其FTIR图中发现归属于PO_4~(3-)基团的特征峰,证实HAp的存在。2)结合超声处理、聚合物共混技术制备出EOL为0、3.5%、7%(质量分数)的EOL/HAp/PVA复合材料。3)复合材料各组分间存在氢键,由此构成了EOL/HAp/PVA体系的有机-无机杂化界面。4)随EOL含量上升,EOL/HAp/PVA外观由白变棕、微观质地更加均匀、柔性有所增强。5)EOL/HAp/PVA复合材料性能良好,表明其具备用于人工关节软骨的潜力。     

两种改性方法对桉木单板/聚乙烯膜复合材料力学性能影响

为提高塑料疏水表面与单板亲水表面之间的界面相容性,以聚乙烯薄膜为无甲醛胶黏剂制备复合材料。分析了热处理、碱处理对界面性能影响,确定了制备此类材料的优化工艺:热处理温度140 ℃,处理时间1 h,碱浓度3%时,复合材料力学性能较佳;热处理、碱处理可以增强复合材料的界面性能。     

桉木单板/聚丙烯膜复合材料的制备工艺及力学性能

为有效、合理地利用人工林速生材桉木,用塑料替代甲醛类胶黏剂,解决污染问题,以桉木单板和聚丙烯膜为原材料制备木塑复合材料,采用热—冷压制备工艺,分析了热压温度、压力及时间与塑料添加量对复合材料力学性能的影响,并确定了制备此类材料的最优工艺:热压温度180℃、热压压力0.9 MPa、热压时间420 s、塑料添加量150 g/m2;用该工艺制备的材料,物理力学性能达到或优于GB/T 9846.3—2004 I类胶合板标准。结果表明:用桉木单板和聚丙烯膜制备木塑复合材料是可行的,无游离甲醛释放。     

硅烷偶联剂对桉木单板——聚氯乙烯膜复合材料性能的影响

为研究硅烷偶联剂对复合材料的性能影响,采用不同质量分数的硅烷偶联剂对桉木单板进行表面处理,然后与聚氯乙烯膜采用热压--冷压工艺制备木塑复合材料,测定复合材料的物理力学性能,并用扫描电子显微镜观察分析其界面相容机理。结果表明:当偶联剂质量分数为1%时处理效果最好,复合材料的胶合强度最高、耐水性能最好;当偶联剂质量分数为3%时,复合材料的弹性模量和静曲强度最高。单板经过硅烷偶联剂处理后,制得的复合材料的界面相容性得到改善。      

速生人工林桉树木材高温热处理研究

广西速生人工林桉树资源丰富,但其木材极易端裂、尺寸稳定性和耐久性差,为了提高其使用范围和产品附加值,笔者采用单因素试验方法对其进行高温热处理研究。主要探讨了热处理工艺对速生桉木材尺寸稳定性和化学基团的影响。试验结果表明：热处理温度在165~210℃,热处理时间在1~4 h范围内。随着处理温度和时间的延长,木材平衡含水率逐渐降低,从木材的FTIR图可知,羟基吸收峰的强度明显降低,羰基吸收峰的强度略呈降低趋势;经210℃处理的试件的平衡含水率比未处理的降低了43.12%,方差分析表明,热处理温度对平衡含水率影响更显著。高温热处理对速生人工林桉树木材的改性效果显著,能够大大提高其尺寸稳定性。     

生产工艺对巨尾桉/聚乙烯膜复合材料质量的影响

采用巨尾桉基材、胶合剂聚乙烯膜制备三层木塑复合材料,分析热压温度、热压时间、热压压力、施胶量这四个因素对复合材料胶合强度的影响。结果表明：在热压温度160℃、热压时间50s/mm、热压压力0.7MPa、施胶量为119g/m2的工艺条件下,巨尾桉/聚乙烯膜复合材料的胶合性能最优,能够达到II类胶合板标准。