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十二烷基硫酸钠对大豆基木材胶黏剂的改性作用 总被引:3,自引:0,他引:3
采用10.0g·kg^-1的十二烷基硫酸钠(SDS)改性质量分数为250.0g·kg^-1的大豆粉浆液,制成SDS改性大豆基木材胶黏剂(SF),运用单因素和正交试验法考察了pH值、反应温度和反应时间对改性SF胶耐水胶合强度的影响。试验结果表明,SDS改性大豆基木材胶黏剂的最佳工艺:pH8,反应温度35℃,反应时间4h。改性后的SF胶Ⅱ类耐水胶合强度为0.70MPa。由红外光谱分析可知,SDS改性使大豆蛋白质分子大量的非极性基团外露,增加了蛋白质分子的疏水性,提高了改性SF胶的耐水胶合强度。图4表3参10 相似文献
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采用超声波法将5种纳米耐磨材料分散于三聚氰胺甲醛树脂(MF树脂),制备浸渍装饰纸层压板;并采用傅里叶变换红外光谱法和差示扫描量热法等对改性的MF树脂进行分析.结果表明:分散4次最合适;MF树脂最低耐磨转数为1600转,最高耐磨转数为2500转;耐磨材料的加入使得MF树脂的粘度、接触角增大,耐磨性能提高. 相似文献
3.
采用硼酸、乙二醛、丙三醇复配作防腐剂,酚醛树脂作胶黏剂,以防腐液中乙二醛的质量浓度、干燥温度、干燥时间为自变量,防腐胶合板胶合强度和硼保持率为响应值,用响应面法优化马尾松防腐胶合板的制造工艺,得出胶合强度和硼保持率的拟合方程。对2个方程联合求解,得出防腐胶合板的最佳工艺参数:防腐液乙二醛的质量浓度2%,干燥温度70 ℃,干燥时间5h;在此优化工艺条件下实际测得防腐胶合板平均胶合强度为1.42MPa,平均硼保持率为4552%,与预测值相近,说明响应面法优化得到的防腐胶合板制造工艺能为实际生产提供参考依据。 相似文献
4.
为制备无甲醛的环保型生物基木材胶黏剂,以单宁和纳米SiO2改性脱脂豆粉制备大豆基胶黏剂(DSF),并分析了改性大豆基胶黏剂的性能。研究结果显示:单宁和纳米SiO2二元复合改性大豆基胶黏剂(DSF-T-SiO2)在固化过程中能够形成稳定的交联结构;TG分析表明单宁和SiO2改性显著提高了胶黏剂的热稳定性;单宁改性大豆基胶黏剂(DSF-T)可提高干态和湿态胶合性能,纳米SiO2改性大豆基胶黏剂(DSF-SiO2)的干态胶合性能略有提高,但湿态胶合性能无明显改善。经分析以25 g脱脂豆粉、 5 g单宁、 0.1 g纳米SiO2和70 g去离子水混合均匀搅拌得到的改性胶黏剂DSF-T-SiO2-2的起始黏度比未改性的DSF降低了79.58%;DSF-T-SiO2-2的固化胶层水溶解率为(27.5±0.05)%,比对照组DSF下降了28.4个百分点。此外,DSF-T-SiO2-2... 相似文献
5.
用氨(胺)溶性季铵铜(ACQ)作防腐剂,采用浸渍法对单板进行防腐处理,分别以酚醛树脂(PF)和脲醛树脂(UF)为胶黏剂,压制防腐胶合板,研究ACQ对胶合性能的影响。结果表明:用PF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对胶合性能影响不明显。马尾松和杨木单板的ACQ吸药量分别为7.81和15.54 kg.m-3时,最佳胶合强度分别为1.50和1.69 MPa。用UF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对杨木胶合板胶合性能影响不明显,吸药量为8.75 kg.m-3时,胶合强度最佳,为1.60 MPa;但ACQ防腐剂对UF胶马尾松胶合板胶合性能有负面影响,使胶合强度达不到国家标准要求,如果将马尾松单板蒸煮处理后再浸渍ACQ或者浸渍ACQ后在低温下干燥,胶合强度明显提高,最大值分别达到1.32和1.03 MPa,这是由于经过处理去除了马尾松单板内的部分抽出物或阻止了ACQ与抽出物的某些成分反应,从而减小了ACQ对UF胶马尾松胶合板胶合强度的影响。 相似文献
6.
不同防腐剂对大豆胶粘剂防腐性能的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
大豆胶粘剂的防腐性能差,需要改性。通过对不同用量的硫酸铜、亚硝酸钠、山梨酸钾、氟化钙、四硼酸钠对大豆胶粘剂防腐性能影响的研究。结果表明,不同品种和用量的防腐剂对豆胶防腐性能的影响不同,硫酸铜对细菌有较好的抑制效果,但对真菌的抑制作用不理想;亚硝酸钠对细菌和真菌均有抑制效果,但需较大用量,成本较高;山梨酸钾和氟化钙抑制真菌效果好,但抑制细菌效果差,且山梨酸钾的成本高于氟化钙;四硼酸钠抗细菌和真菌性能最好,其防腐性能稳定,成本最低,每吨仅增加3.5元,是最为理想的豆胶防腐剂;将硫酸铜与氟化钙以1∶1质量配制成复合防腐剂,防腐效果与四硼酸钠相当,但成本较高。 相似文献
7.
为提高胶合板的使用寿命,对其进行防腐处理。用乙二醛/丙三醇与硼砂复配物为防腐剂,采用浸渍法对杨木单板进行防腐处理,以酚醛胶为胶黏剂,压制防腐胶合板,采用响应面法分析与优化防腐胶合板的制作工艺。结果表明,制作杨木防腐胶合板,用质量分数6%的硼砂、质量分数1%的丙三醇与乙二醛复配作防腐剂,最佳工艺条件为:防腐液中乙二醛的质量分数为3.00%,干燥温度70℃,干燥时间5 h;胶合强度预测值1.43 MPa,硼保持率预测值50.63%;按优化的工艺制作杨木防腐胶合板,重复试验测得平均胶合强度实测值1.46 MPa,平均硼保持率实测值49.38%,与模型预测值相近;对最佳工艺条件制作的杨木防腐胶合板进行室内耐腐试验,质量损失率为2.98%<10%,达到强耐腐等级,说明所选取的防腐剂与制作工艺切实可行。 相似文献
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改性豆胶胶合板热压工艺优化及固化机理分析 总被引:3,自引:1,他引:2
为了减少含甲醛胶黏剂和推广环境友好型胶黏剂在胶合板中的应用,该文对脱脂豆粉进行改性后制成具有耐水性的大豆胶黏剂,用于生产胶合板,分析了热压工艺对胶合板性能的影响;并辅以仪器分析结果阐述改性豆胶的固化机理。结果表明,热压工艺的影响因素大小排序为热压温度>热压压力>热压时间;较佳热压工艺为:140℃、1.0MPa和4.69min,胶合板的耐水胶合强度(0.91MPa)符合国家标准GB/T9846-2004中Ⅱ类胶合板的要求(≥0.80MPa)。傅里叶变换红外光谱分析表明,固化后的改性豆胶亲水性基团减少,酰胺键有所增加;豆胶在固化过程中内部基团发生反应,形成交联。X-射线光电子能谱分析表明,改性豆胶固化过程不仅发生酰胺化反应,还发生胺化作用,使豆胶交联成体型结构。热重-微分热重分析表明,升温至140~150℃时,豆胶的吸附水和官能团间缩合反应产生的水分蒸发完毕,豆胶完全固化;继续升温,豆胶发生热分解。该研究可为豆胶的工业化应用提供参考。 相似文献