联合收割机脱粒装置三维参数化系统设计

以4ZL－3．0型联合收割机脱粒装置为基础，并以Autodesk公司三维造型软件MDT3．0为设计平台，利用AutoLisp及ObjectARX等开发工具，建立了以数据库为中心的脱粒装置三维参数化设计系统。整个系统按照自上而下的并行方式进行设计，并按照装配等级模型对滚筒的零部件进行了装配。此系统保证了整体的协调性和一致性，并可实现脱粒装置及其变形产品零件图及装置图的快速生成。     

4ZTL—1800型割前脱粒联合收割机液压系统研究

4ZTL－1800型割前脱粒联合收割机改变了传统的全喂入式和半喂入式的收获工艺，省去了结构复杂的茎秆夹持输送装置，解决了割前脱粒存在的谷粒飞溅损失大的问题，但其机械式的转向系统不灵活，行走不能实现无级变速，针对其缺点，采用液压泵－马达的闭式循环系统来驱动，并改进其液压操作系统，使其操作平稳、行走速度高，转向灵活并减轻车体质量。     

半喂入联合收割机脱粒不净的原因及解决办法

<正>半喂入联合收割机(如洋马、久保田等型号)由于其独特的作物夹持、脱粒方式和相应配套技术的应用,使其在收割方式、脱粒质量、功耗等方面质量明显     

水稻割捆机打捆机构的运动分析

目前,黑龙江水稻的收获作业主要有以下几种方式:一是使用联合收割机作业;二是使用水稻割晒机作业,再由人工成捆、脱粒;三是使用水稻割捆机作业,再由人工脱粒;四是全部由人工作业。全省机收率在40%左右。最近几年,黑龙江省海林、同江等市县相继推广应用了200多台水稻割捆机,使用     

对联合收割机脱粒装置的浅析

脱粒装置是联合收割机的关键部件,是确保工作质量的重要部件之一,其脱粒滚筒直接影响到联合收割机的脱净、夹带、杂余等主要性能指标。几年来,笔者接触了一些国内外收获机械,如日本的洋马、久保田、井关以及国产的桂林2号、新疆2号等,从中得到一些启发,扩大了自己的视野,现谈谈对脱粒装置部分的一些浅析。一、脱粒滚筒上齿形的选择、排列和安装角 1．钉齿适宜于脱小麦作物,它是靠打击作物而达到脱粒目的。由于小麦不易破碎而用钉齿较为理想,工作效率也高,如桂林2号联合收割机。     

脱粒部件数学模型的建立与模拟

对传统型联合收割机核心工作部件“脱粒－分离部件”的工作机理进行了理论分析，推导出反映其工作过程的数学模型，为脱粒－分离部件工作性能的计算提供了理论工具。     

碧浪油菜联合收割机

“碧浪”牌油菜联合收割机,设计了油菜专用割台和脱粒凹板筛,较好地解决了普通割台收割油菜时容易造成堵塞、割台损失大以及脱粒清选损失大等关键问题。采用的油菜专用割台、专用凹板筛和双层可调振动动筛等装置为国内首创。整机具有总体设计新颖、合理,结构紧     

水稻联合收获机在特殊工况下操作要领

进入地段前应平稳地接合脱粒离合器，使收获机缓慢运转。然后将收割台、拨禾轮等置于工作位置。此后根据作物长势选择适宜的挡位，最后将发动机置于额定转速下再开始正式作业。发动机没有达到额定转速不能进行作业，以免产生堵塞故障。     

玉米种子机械化脱粒及精选技术特征与发展趋势

种子的品质对于玉米栽培质量和经济效益影响很大,随着种子加工机械化逐步实现,在种子加工过程中应用了大量机械设备,能够完成玉米种子脱粒、精选、包衣、包装等处理。其中脱粒与精选作为种子机械化加工的重要工序,保持其技术先进性十分重要。介绍了近年来我国针对玉米种子脱粒和精选的部分研究成果,说明了玉米种子机械化脱粒的技术特征,总结了现阶段玉米种子加工过程的脱粒与精选关键技术,并对相关技术的发展进行了展望。     

稻麦联合收获机分段式脱粒装置设计与优化

针对纵轴流联合收获机在收获稻麦时出现的脱粒不彻底、分离不完全等问题,该研究设计了一种分段式纵轴流脱粒分离装置。该装置主要由锥形脱粒滚筒、脱粒强度可调式凹板筛、360°分离式凹板筛、作业参数电控调节系统等构成。通过单因素试验,分别获得了脱粒强度可调式凹板筛的开关板针对小麦和水稻脱粒的最佳开关状态。为寻求装置作业参数对脱粒效果的影响规律及最优参数组合,进行了多目标优化试验。以滚筒转速、导流板角度、凹板筛脱粒间隙、凹板筛分离间隙及喂入量作为影响因素,以破碎率、损失率、脱出物含杂率为试验指标,建立了破碎率、损失率、脱出物含杂率的数学模型。试验结果表明:各因素对破碎率影响的显著性大小顺序为滚筒转速、凹板筛脱粒间隙、导流板角度、喂入量、凹板筛分离间隙;对脱出物含杂率影响的显著性大小顺序为滚筒转速、导流板角度、凹板筛脱粒间隙、喂入量、凹板筛分离间隙;对损失率影响的显著性大小顺序为滚筒转速、导流板角度、凹板筛脱粒间隙、喂入量、凹板筛分离间隙。通过多目标参数优化分析,确定装置进行小麦脱粒的最优作业参数组合为脱粒滚筒转速905 r/min、导流板角度69°、凹板筛脱粒间隙18 mm、凹板筛分离间隙19 mm、喂入量4 kg/s。在该参数组合条件下进行了田间验证试验,结果表明,与常规纵轴流脱粒装置相比,整机作业破碎率由1.46%降为1.00%,含杂率由1.85%降为1.43%,损失率由1.72%降为1.20%,各指标实测值与模型优化值的相对误差均小于5%,满足国家相关标准要求。该装置有效解决了破碎率高、脱粒不干净、分离不彻底的问题,研究结果可为纵轴流联合收获机脱粒装置的结构改进和作业参数优化提供参考和依据。