带式输送机落料点处承载托辊的改进

槽型缓冲托辊是带式输送机中非常重要的部件。目前使用的缓冲托辊有着自身的特点,同时也存在问题。对承载托辊进行了改进设计,取得了良好的经济效益。     

基于一次回归正交试验的双滚筒轮胎滚动阻力模型

针对汽车动力性检测时轮胎在双滚筒底盘测功机上的滚动阻力消耗功率问题,分析了双滚筒轮胎滚动阻力测试的原理,建立了轴荷、车速、胎压及双滚筒底盘测功机结构参数与滚动阻力的数学模型,应用一次回归正交试验方法L8（27）,重新安排8次试验,用回归方程表达了轮胎滚动阻力。     

茶小卷叶蛾生物学与综合防治研究

本文描述茶小卷叶蛾幼虫分龄和卵、蛹分级的形态特征及其在不同温度下的历期,作为发育进度预测的依据。阐明其危害对茶叶品质和产量的显著影响。虫口(头/丛)与鲜叶产量损失(kg/亩)的关系式为:y=10.441gx-5.84。按当地鲜叶价格,虫口(头/丛)与经济损失(元/亩)的关系式为:(?)=5.61gx-2.92。平均每丛虫口6—7头达经济阈限。考虑兼顾经济效益与生态效益,防治指标宜在每丛10头以上。查明天敌20余种,以蜘蛛、赤眼蜂为主,卷叶蛾茧蜂更常具有比较显著的自然控制效应。在防治上,卵期繁放赤眼蜂,幼虫盛孵后进行茶叶采摘,喷施白僵菌,都可收到良好防治效果。综合防治中必须化防时,挑治、片治,合理用药,显著增长了自然天敌对害虫的生态控制。     

热带作物田间废弃物多功能粉碎综合实验装置研究

介绍热带作物田间废弃物多功能粉碎综合实验装置的组成及其工作原理．详细论述该实验装置小车行走与控制,刀辊组件转速、直径、刀片、刀辊长度等的调节,粉碎工作室形状调节,实验数据自动采集与信息化处理等设计问题。该装置对于系统开展热带作物田间废弃物粉碎设备的基础实验研究具有重要意义。     

辊柱压尺与旋刀对单板精度的影响

对WX系列无卡轴旋切机的木段，旋刀和压尺构成的几何图形及几何参数变化规律进行了分析和研究，找出了无卡轴旋切机在单板精度上比有卡轴旋切机低的本质原因。     

奶牛乳腺组织两种不同培养体系的比较

以液氮冷冻泌乳奶牛乳腺组织为研究材料，对奶牛乳腺组织的旋转培养法与贴壁培养法进行了比较研究。乳腺组织的培养条件为：DMEM／F12培养液中含2μg/mL氢化可的松、5μg／mL转铁蛋白、10μg／mL胰岛素和10％的胎牛血清。通过台盼蓝染色观察（旋转培养法）、培养组织观察（贴壁培养法）、测定MTT二甲基噻唑二苯基四唑嗅盐活性和基因组DNA降解成为1000bp以下核苷酸片段量来比较两种方法的优缺点。结果发现，旋转培养法在120h后组织和细胞成活率都在80％以上，MTT与基因组DNA降解值显示存72h内组织活性最高；贴壁培养法组织、细胞在24h开始贴壁，到48h后完全贴壁成活，72h后组织具有明显分泌活性，MTT值与基因组DNA降解值显示，72h以后奶牛乳腺组织已表现出分裂增殖能力，组织死亡率明显下降，96h后培养组织的增殖能力与死亡率都达到稳定状态。奶牛乳腺组织贴壁和旋转两种培养方法在72h内都可以保持奶牛乳腺组织基本活性。     

移动式制粒机环模压辊结构分析及运动仿真

以制粒机环模压辊系统的性能分析与参数设计为基础,对环模压辊进行运动仿真及机构误差分析,找出设计中的缺陷和潜在问题,从而获得优化的设计方案,缩短设计周期,为正确设计制粒机提供可靠的科学依据。     

垂直激振下压实系统的动力学过程及响应特性

针对智能振动压路机垂直激振的特点,根据压实进程中土壤参数的变化,按工况分阶段建立二自由度动力学模型,研究接地振压、接地跳振、跳振3种工况下振动轮与土壤相互作用的动力学过程.以XG6133D型智能振动压路机为算例,分析压实系统的幅频特性及响应特性.结果表明：一阶、二阶共振频率及共振幅度随减震器参数、土壤参数的变化而发生相应变化;压实进程中振动轮运动呈现从单周期到倍周期的变化,其时域波形的波峰、波谷出现简谐波式削平,频谱除基波外含丰富的分数倍亚谐波和高次倍谐波.     

Average surface roller pressure calculation method of roller mill

Hydraulic system pressure, contact surface between grinding roller and materials and grinding roller force of roller mill are analyzed. A new roller pressure calculation method named average surface roller pressure calculation method is proposed,and the corresponding theoretical formula is derived from three different perspectives, including roller pressure numerical calculation, stress and strain of main components and mill power through the calculation of real samples. The average surface roller and traditional average material roller pressure are compared to verify the correctness and accuracy of the proposed method. Design parameters such as the grinding roller structure, material maximum size, layer height and working pressure of the hydraulic system on the influence of roller are analyzed according to the formula of roller pressure. The research results provide theoretical basis for the selection of design parameters and the design calculation of structural strength for roller mill.