基于3DCS汽车柔性薄板件偏差分析研究

通过对有限元技术和Autobend两种柔性薄板件装配思路的阐述,并结合三维偏差分析软件3DCS对汽车前围上盖板组件装配进行蒙特卡洛模拟计算。结果表明,考虑柔性薄板件的材料属性和装配工艺(焊接、夹持)可以提高装配精度;同时,两种柔性薄板件装配思路在装配精度损失和成本控制上各有特色,从而拓展了柔性薄板件装配精度控制的思路和方法。     

滚筒式烘丝机干头干尾控制模式研究

[目的]为了降低叶丝干燥工序存在的干头和干尾烟丝量的问题.[方法]在叶丝干燥加工过程中,对叶丝干燥设备为KLD-25000型滚筒式烘丝机的干头干尾控制模式进行调整处理,选取牌号A和牌号B为对象,测定分析烘丝干头质量和干尾质量的变化,计算烟丝干头干尾率.[结果]与改进前相比,改进后的A的平均干头质量、干尾质量、干头干尾总质量分别降低16.64、12.70和29.34 kg,降低幅度分别为40.19％、51.08％和45.45％;B的平均干头质量、干尾质量、干头干尾总质量分别降低22.96、15.68和38.64 kg,降低幅度分别为38.21％、47.76％、和42.48％.与改进前相比,改进后的A和B的干头干尾率降低幅度分别为30.41％～66.07％和31.71％～61.36％.[结论]优化烘丝机控制模式后,降低了烟丝的干头干尾质量和干头干尾率.     

薄板烘丝机不同水分调控模式对叶丝香味成分的影响

[目的]研究烘丝工序在来料水分波动较大的情况下不同水分调控模式烘后叶丝香味成分含量的差异性及变化趋势。[方法]分别针对来料水分偏高和水分偏低的情况采用对比论证法分析比较了容积比调控模式和筒壁温度调控模式下烘后烟丝的挥发性有机酸和关键致香物质含量的差异,并通过感官评吸对检测结果进行了验证。[结果]2种调控模式均能保证烘后物料含水率符合设计要求,采用筒内容积比的调控模式,烘后烟丝挥发性有机酸和关键致香物质的含量均高于采用筒壁温度的调控模式;针对挥发性有机酸,筒内容积比调控模式下叶丝中的异戊酸、2-甲基丁酸、苯甲酸和苯乙酸的含量明显高于采用筒壁温度调控模式;针对关键致香物质,筒内容积比调控模式下叶丝中的茄酮、巨豆三烯酮B、巨豆三烯酮D和金合欢基丙酮A的含量明显高于采用筒壁温度调控模式。[结论]研究可为制丝工艺选择合适的对致香成分和感官质量影响最小的控制模式提供依据。     

耦合各向异性蠕变损伤的黏弹性薄板的弯曲

设损伤张量的主方向与应力张量主方向相同,基于Schapery的耦合损伤增长的对应原理,得到考虑各向异性蠕变损伤的黏弹性本构关系.将薄壁结构沿厚度方向分层,建立层合模型,且由Kachanov的损伤演化方程描述损伤沿层中各点处2个主方向的发展.具体分析了承受均布荷载的四边简支黏弹性薄板的弯曲,给出耦合各向异性损伤黏弹性薄板蠕变弯曲问题的控制方程、边界条件以及求解方法.数值算例表明:黏弹性薄板弯曲时的材料主方向与时间基本无关;当荷载在一定范围内时由于内力的重新分布,考虑损伤后的黏弹性薄板挠度最后趋于稳态值;损伤沿厚度方向的非均匀演化引起拉弯耦合效应增加了板的变形;基于各向同性损伤模型所得板的蠕变变形大于各向异性损伤模型所给出的值.     

猪小肠黏膜下层用于犬板层角膜移植的效果观察

犬的角膜由外向内分为上皮细胞层、上皮下基膜、基质层、后弹力层和内皮细胞层,角膜基质层由上皮层平行排列的纤维薄板组成,所以又称板层.     

亚洲最大薄板生产线在德庆建成

近日,中国人造板制造业巨头大亚集团公司在广东省的第二个标志性人造板生产项目在肇庆市德庆县建成投产。该项目首期投资4亿元,其技术装备达到国际一流水平,为亚洲最大的薄板生产线。     

表面强化刨切薄板拉伸、弯曲性能

以黑龙江产大青杨刨切薄板为研究对象,用常温水浸泡至饱水状态,不经热软化预处理即进行横纹压缩强化,通过160、180℃高温定型处理1～24 h,分析横纹压缩强化前、后木材的拉伸、弯曲性能的变化,探讨此方法强化木材薄板的可行性和有待改进、完善之处。结果表明:与未压缩强化素材相比,木材的拉伸强度和拉伸弹性模量均有较大幅度提高;弯曲弹性模量随着热处理时间的增加而下降;弯曲强度和断裂应力有所降低;最大应力时应变平均值、断裂应力时应变平均值都随着热处理时间的增加而下降。     

薄板冲压成形的有限元模拟

薄板的冲压是一个大应变过程，通过建立薄板冲压成形的有限元模型并分析其Mises应力的分布、塑性应变的分布规律以及冲头上的反作用力随时间的变化，得出了该有限元模型符合实际冲压操作的结论。该模型完全可以应用于实际生产。     

锻轧联合工艺技术在薄板刀具制坯上的应用

一、锻轧联合工艺技术简介对于制造刀具用材料,一般都必须经过多次锻造,以提高其碳化物不均匀度的级别。而对于宽厚比大的薄板刀片(b/h>10,h<10mm),其锻造成形难度很大,废品率很高,对锻压设备的损害较严重。采用原材料直接轧制,一是制造质量不高,二是原材料规格受限制,三是轧制工艺复杂。因此,既要提高碳化物不均匀度级别,