基于ADAMS的柴油机曲柄连杆机构多体系统动力学仿真

建立了柴油机曲柄连杆机构的虚拟样机模型并进行了仿真,通过与传统理论计算进行对比分析,得出了曲柄连杆机构侧压力、曲柄销载荷、主轴颈载荷等动力学参数。结果表明:基于ADAMS的内燃机曲柄连杆机构多体系统动力学仿真分析的准确性与先进性,同时也指出了连杆轴承、曲轴主轴承承受载荷大的地方,对油槽和油孔的布置具有指导意义,为以后的曲柄连杆机构的改进设计提供依据。     

联合收割机制动系统虚拟样机仿真及试验

在农业机械产品快速设计系统中,农业车辆的制动性能应满足一定的安全技术标准,该文采用了一种基于虚拟样机技术研究联合收割机制动系统性能的方法,可为农机专业底盘制动系统的设计和性能评价提供参考。该文研究对象是前轮液压钳盘式制动系统,首先依据国产某型联合收割机参数,应用Pro/E建立整车及制动器三维模型,然后在此基础上导入ADAMS/View中建立整车和制动系统虚拟样机,并依据实测数据配置仿真模型属性,选定Ⅱ挡10 km/h、Ⅲ挡20 km/h 2种典型工况对虚拟样机进行制动性能仿真。对比硬路面条件下仿真和实车试验性能分析结果,踏板力实测95.6 N时,车辆III挡速度下,制动盘上接触力为4 272 N,制动距离为7.83 m,与踏板力为100 N时仿真结论(接触力为4 827 N和制动距离为7.398 m)较一致,表明该虚拟样机研究方法可行。     

虚拟样机技术的内涵及其在机械产品开发中的实现

阐述虚拟样机及虚拟样机技术的概念及常用基本工具,举例说明虚拟样机技术在机械产品开发中的实现过程。     

香蕉园电动滑车式索道运送系统动力学研究

对香蕉园电动滑车式索道系统进行研究,将系统中滑车位置、滑车速度、蕉穗摆角、摆角角速度作为广义坐标状态量,采用拉格朗日方程进行推导并建立系统数学模型,理论和试验分析了系统动力学特性.虚拟样机试验结果表明,在挂钩点到各蕉穗质心距离相同的前提下,可将多运动质量串联式的蕉穗运送系统等效为单运动质量的吊重系统进行研究.由同工况的试验结果可知,采用建立的动力学解析模型、虚拟样机模型,与实际系统在蕉穗摆动角速度的频率、幅值结果基本一致,虚拟样机模型的计算结果与实际值接近.说明建立的系统动力学解析模型正确,虚拟样机模型能真实反映系统动力学特征,可为实际系统的设计和改进提供理论参考和指导.     

基于ADAMS的精密播种机补种机构虚拟设计与分析

以2BJD-4大豆精密播种机配套排种器为研究对象,基于ADAMS动态仿真分析软件,建立了补偿系统的虚拟样机模型,找出了适合补种装置的结构形式和影响性能的结构参数,进行了种子运动轨迹动态模拟和最优化仿真,确定了影响补种质量的3大因素,即:弹簧刚度系数K、电磁铁吸力F和型孔斜度θ,并在给定的条件下确定其最优参数值分别为1.5102 N/mm,49.849 N,-26.52°。根据最优虚拟样机模型试制出物理样机模型并进行试验,结果验证了仿真优化结果的正确性和可靠性。     

马铃薯联合收获机输送臂的建模与运动仿真

依照马铃薯联合收获机输送臂的工作特性,引入虚拟样机技术,利用ADAMS软件建立了输送臂机械模型和液压仿真模块,在Simulink环境下建立了输送臂的控制模型。通过ADAMS与Matlab接口对系统模型进行了集成仿真;对输送臂的运动过程进行了分析与仿真研究。     

基于虚拟样机技术的联合收获机切割机构的仿真

对联合收获机的割刀进行了运动分析,在理论分析的基础上利用ADAMS软件建立了联合收获机切割机构的模型,对割刀的运动进行了仿真.仿真分析表明,割刀的位移、速度和加速度均为简谐运动,在行程的中点,割刀的速度最大,加速度最小,割刀的速度与位移之间呈椭圆曲线变化,加速度与位移之间是线性关系.仿真结果与理论分析相一致,符合设计要求,同时也为确定合理的割刀运动参数打下了基础.     

42CrMo硬齿面齿轮虚拟全寿命的试验与分析

在完成42CrMo材料硬齿面齿轮大样本全寿命成组试验的基础上,通过试验数据处理获得了定寿命下极限应力概率分布和R—S—N曲线。挺出有限元-疲劳寿命预测法的研究策略和实施方法,采用虚拟技术得到了42CrMo齿轮应力-寿命曲线,与实际试验齿轮S—N曲线较为接近。     

一种玉米根茬提取采样机的设计

针对玉米保护性耕作对根茬覆盖率进行检测的需求,设计一种玉米根茬提取采样机。阐述其整体结构、工作原理以及主要零部件设计,该机具可通过机械动态视觉识别系统快速准确的识别根茬覆盖率,为完成保护性耕作验收提供参考。     

立式螺旋深松作业机具研制与试验

为满足南方林地、山地等区域的土壤深松作业需求,设计大螺距螺旋立式深松机具。介绍立式深松机具原理、结构与关键参数;建立深松刀具运动学模型,进而构建深松刀具吃刀量计算模型并分析单个土壤切削周期内的吃刀量,对深松刀具进行动力学分析;取螺旋扫叶和刀头任意微段分析土壤切削受力情况,得到土壤切削过程中的切削力、摩擦力和翻动力,进而得到刀具作业过程中的力矩方程与功耗方程并得出刀具作业力矩、作业功耗对各影响因子的响应曲面,最终得到刀具的转速与机具输入功率要求;基于关键参数及分析结果研制立式深松机具样机并开展深松作业试验。动力学分析结果表明：增大旋速比能有效降低总力矩,减小螺旋扫叶长度可有效降低总力矩,螺旋扫叶与刀轴的夹角在45°左右时力矩值最低。样机试验结果表明：在山地作业时的松土深度可达230 mm左右,碎土率在94%以上,作业效率可达1 080 m²/h。研制试验证明,大螺距螺旋立式深松机具能够满足松土深度不小于200 mm、碎土率不小于90%、作业效率不小于1 000 m²/h的预期目标,可为后续深松机具的研制设计提供一定参考。