应用于智能插秧机的叶盘数控加工参数优化研究

为进一步提高应用于智能插秧机的叶盘加工质量及插秧机整机工作效率,对叶盘的数控加工参数展开优化研究。选定一型号智能插秧机,在对其核心参数及工作原理深入理解基础上,对插秧机的叶盘进行加工参数优化,通过目标寻优函数建立数学模型,并利用绘图软件UG给出叶盘关键组件的三维物理模型,规划好加工工艺路线进行加工试验。研究表明:依照科学数控加工工序及刀具的合理选择,得出的叶盘加工精度较参数优化前可提升10%左右,加工制造成本可降低3%左右,耐用度和智能插秧机的整机工作效率均有提升,此参数优化研究与试验具有重要的实际应用意义。     

航空铝合金薄壁件加工变形控制研究

针对航空铝合金薄壁件在切削加工过程中易变形以及加工硬化现象严重的问题,结合铝合金材料的物理特征,分析了加工变形的主要因素。分别从薄壁件结构、工艺系统刚度、工艺路线及工件装夹等方面,提出了控制铝合金薄壁件加工变形的技术方案,并结合具有代表性的航空铝合金桁架零件进行了加工工艺仿真分析,证明了方案的可行性和有效性。     

三相磨粒流文丘里管结构空化辅助抛光机理与试验

为解决传统流体抛光效率低等问题,该文提出三相磨粒流文丘里管结构空化辅助抛光方法,进行了理论分析和试验研究。利用计算流体力学对三相磨粒流有无文丘里管结构空化2种情况分别进行数值模拟,分析和对比流场内的速度矢量、动压力和湍动能等参数。为了验证数值模拟的正确性和所提出方法的有效性,一方面进行了PIV(Particle image velocimetry)观测试验,观察和分析流场内空化云团的演化,进一步分析空化辅助抛光机理;另一方面进行了三相磨粒流空化抛光试验,对工件的表面粗糙度和表面形貌进行测量和分析。理论和试验结果表明:空化辅助下的流场速度、动压力、湍动能和有效加工区域明显增大,数值分析与PIV观测试验、抛光试验结果具有很好的一致性,三相磨粒流文丘里管结构空化辅助抛光方法显著提高了抛光效率。加工对比试验显示,空化辅助磨粒流抛光相比同参数的传统流体抛光效率大幅提高,经12 h抛光后工件表面粗糙度Ra从160 nm最低下降到4.95 nm。     

啄木鸟人工鸟巢加工设备及其改进

该文介绍了我国常见啄木鸟——大斑啄木鸟Picoides major的人工鸟巢原有加工设备及改进设备,改进设备提高了人工鸟巢的加工速度和加工质量,可以实现人工鸟巢的批量生产,为大面积推广人工鸟巢招引大斑啄木鸟控制光肩星天牛技术打下良好的基础。     

基于冗余联动的六轴联动数控机床加工轨迹误差优化

针对数控机床实际加工轨迹与理论轨迹存在误差的现象,提出利用六轴联动数控机床冗余联动特点优化该误差的方法。建立了一类六轴联动数控机床的运动学模型,并研究了其冗余联动特点。根据刀具接触点运动规律,以冗余旋转联动轴的运动优化刀具中心点运动轨迹误差和刀具轴线转动轨迹误差,从而实现加工轨迹误差的优化。在实际六轴联动数控机床上进行了抛光加工实验,通过应用所提出的轨迹误差优化算法,减小了抛光过程中的加工轨迹误差,降低了工件表面粗糙度,且保证加工后表面具有较高的均匀一致性,提高了抛光表面质量,从而验证了所提出方法的有效性。     

TS2130深孔钻镗床专用找正装置设计

TS2130深孔钻镗床将工件冒口端装夹在主轴卡盘上,锭尾端装夹在中心架上,但是工件找正时间长。为提高找正效率,设计了专用找正装置。将找正装置一端通过螺纹与刀杆连接,另一端上面放置百分表对短节产品进行找正,将找正工序缩减到3个,将找正时间减少30 min。     

薄片丝掺配·片掺配模式下细支卷烟品质稳定性比较

[目的]提升细支卷烟品质。[方法]运用方差分析,从加工过程稳定性、混合均匀度、物理指标稳定性、主流烟气以及感官评价5个方面,对比薄片丝掺配和片掺配2种模式下的细支卷烟样品。[结果]薄片丝掺配加工过程稳定性较优;薄片丝掺配混合均匀度高于薄片片掺配;薄片丝掺配较薄片片掺配样品,端部落丝量小、吸阻和密度有更高稳定性;薄片丝掺配降低烟碱和CO的作用较薄片片掺配有显著提高,且焦油、烟碱、CO等各项烟气指标更稳定;薄片丝掺配样品的香气、杂气、刺激性、余味指标较优,总体质量优于薄片片掺配样品。[结论]对于提高细支卷烟的品质稳定性,薄片离线加工后丝掺配方式比传统薄片叶掺配模式更优。     

基于EFAST的三轴立式加工中心几何误差敏感性分析

为了正确识别和判定机床关键几何误差元素对机床精度设计的影响,提出一种基于指数积(Product of exponential,POE)旋量理论和拓展傅里叶幅度检验(Extended Fourier amplitude sensitivity test,EFAST)的机床关键几何误差元素识别方法.首先,基于POE旋量理论...     

双刀架数控车削程序校验策略与实现技术

为了实现双刀架数控车削程序正确性和合理性的检验,提出基于加工过程仿真和加工过程数据分析的动静组合校验策略和实现技术。通过校验策略现场应用分析,建立了双刀架数控车削程序动静组合校验系统结构;通过构建加工工艺系统模型、生成加工过程驱动数据和仿真加工过程,实现了程序正确性的动态检验;通过分析由轨迹图、工艺数据表、加工直方图等组成的文件,实现了对程序合理性的静态检验。最后通过实例对所有策略和技术进行了验证,证明是实用、可行的。     

基于深度自编码器的大型龙门加工中心热误差建模方法

为提高热误差模型的预测能力,提出一种基于深度学习方法的数控机床热误差建模方法。利用模糊聚类法和灰色关联度分析法选取温度变量的热敏感点,采用深度自编码器（Stacked automatic encoder, SAE）网络从选出的输入样本中提取特征,构建特征集,然后使用遗传优化算法（Genetic optimization algorithm, GA）对BP神经网络参数进行寻优,从而提出一种基于SAE-GA-BP的数控机床热误差建模方法。以某大型龙门五面加工中心为实验对象,研究并选择了加工中心加工过程中的主要误差源——主轴热误差进行补偿,对主轴热误差深度学习模型和多元回归模型进行了分析对比。结果表明,在预测精度方面所提出的建模方法优于传统多元回归模型,从而验证了该建模方法的可行性和有效性。