板材多点成形时摩擦边界条件的处理方法

提出了具有强烈弯曲效应的大应变,大位移与边界条件三重非线性空间曲壳的有限元列式和多点成形时库仑摩擦边界条件的处理方法引用经典的Ｊ２流动理论研究了马鞍面的多点模具成形和多点压机成形时金属的流动规律。     

金属板料成形过程的数值分析

采用刚塑性大变形有限元法成功地模拟了圆板半球凸模胀形的成形过程，分析了材料参数即应变硬化指数，应变速率敏感指数，厚向异性系数和摩擦条件艰胀形件厚度分布的影响。将含有变形损伤效应的本构方程应用于有限元模拟程序，对叠加静水压力对材料内部孔洞长大过程的影响进行了数值分析。模拟结果与实验结果吻合，从而为应用有限元法指导板料成表的工艺设计提供了依据。     

板材成形极限的预测研究

将含有变形损伤效应的本构方程引入到Ｍ－Ｋ理论模型，研究了板材变形失稳乱形极限问题。分析了材料参数及屈服函数对板材成形极限的影响，成形限曲线的右半部分曲线随应变硬化指数、应变速率敏感指数、屈服函数形状系数的增大而减小，随材料初始几何缺陷参数的增大而增大，把改进的Ｍ－Ｋ模型应用于有限元模拟程序，分析了材料参数对反材胀形的极限成形高度的影响，模拟结果与实验结果吻合。     

铝合金板冲压成形Benchmark试验与有限元仿真

采用NUMISHEET2002会议提出的杯形件拉深Benchmark试验方案,在不同压边力工况下,对铝合金板6111-T4的拉深性能、各向异性行为、起皱缺陷进行了试验研究.研究表明:各向异性系数小并未对铝合金板的成形性能产生较大影响,通过增大压边力能有效解决起皱问题,铝合金板6111-T4具有良好的冲压成形性能.基于自主研发的冲压成形CAE软件KMAS平台,对Benchmark试验进行了仿真验证,与试验结果对比表明:KMAS软件采用的Barlat-Lian各向异性屈服准则和动力半显式算法能够准确模拟铝合金板的冲压成形.     

动态显式分析在冲压件结构优化设计中的运用

针对车身冲压件结构复杂,成形易产生缺陷的特点,运用非线性动态显式有限元方法,采用弹塑性各向同性材料本构模型,提出了基于非线性动态显式分析的冲压件结构设计优化方法。利用MSC-Dytran对某型号轿车的前横梁托架进行冲压过程的计算机模拟,对零件毛坯在冲压成形后的缺陷进行了分析,提出了结构修改方案,最终完成了结构优化设计。结果表明,零件结构修改可以有效避免冲压缺陷产生,并说明用非线性动态显式有限元方法进行冲压过程分析结果的可靠性和基于非线性动态显式分析的冲压件结构设计优化方法的可行性。     

基于ABAQUS的金属板料激光冲击成形数值模拟

在激光冲击波加载转换模型的基础上,以有限元分析软件ABAQUS／CAE为平台,对圆形板料进行了直线形轨迹和圆形轨迹多点冲击成形的数值模拟,探索了冲击轨迹、应力分布和板料变形之间的相互关系。数值模拟分析表明,对圆形板料进行多点冲击成形时,选择圆形轨迹是最佳的。根据模拟结果对铝合金板料试样进行了无间隔冲击成形的实验,获得了和数值模拟相同的成形结果,模拟和实验结果一致性较好。     

喷雾模型的发展及其在内燃机CFD中的应用

喷雾模型是内燃机CFD软件中重要的组成部分,而喷雾模型是由多种子模型组成的。正确设定喷嘴出口的边界条件和选择恰当的喷雾子模型成为成功分析和优化柴油机和汽油机高压喷雾的先决条件。本文主要讨论了喷嘴流动模型、液膜雾化模型和喷雾碰壁模型在CFD软件中的应用现状。     

基于数值模拟的板料多道次拉深工艺研究

阐述了拉深成形数值模拟过程,分析了多道次拉深成形数值模拟,研究了多道次拉深成形特点,针对挡油盘零件多道次拉深成形实例,应用数值模拟方法进行了拉深工艺的改进。研究结果表明,应用数值模拟技术可以预测拉深成形中起皱、破裂、回弹和刚性不足等缺陷,优化模具和拉深工艺参数,减少反复试验的次数,提高拉深件质量。     

200 kN板材多点成形压力机及其调形的理论误差

阐述了200kN快速调形多点成形压力机主要技术参数及快速调形原理,分析了调形精度对成形件质量的影响。论述了调形的理论误差及产生误差的原因,并对冲头的调形误差进行了检测,实际测试结果均在设计误差范围内,满足多点成形压力机的使用要求。