拖拉机前置喷药机的设计

喷药机在我国农村农田作业中起着重要作用。为此,通过对喷药机主要结构、工作原理、相应工作泵、喷头、药箱选取及逆止喷药回流阀的设计,研制出了一种在实际应用中具有良好效果的拖拉机前置式喷药机。     

吊篮式移栽机栽植器的研究

随着我国经济作物生产规模的迅速扩大,广大农区迫切需要移栽机械。吊篮式移栽机以其独特的优点在国内外得到了广泛的应用。目前,国内对吊篮式移栽机的研究尚不够深入,基本参数之间的关系和设计计算仍然是一个需要解决的关键问题。为此,初步进行了吊篮式移栽机栽植器的运动参数的研究,由吊篮式移栽机的运动轨迹建立了栽植器的运动方程,推导出特征系数λ的值;根据特征参数λ≥1是栽植器正常工作的必要条件这一经典理论,确立了移栽机在栽植过程中的技术要求和结构参数,建立了它们之间的内在联系,满足了移栽机的农艺要求。     

基于PCA_SVR的油菜氮素光谱特征定量分析模型

研究了采用光谱分析技术对油菜植株全氮进行定量分析的方法.采用逐步回归法对氮素的光谱特征波长进行选择,为克服光谱变量间多重共线性的影响,对变量进行了主成分分析(PCA),为提高模型的拟合优度,应用支持向量机回归(SVR)建立油菜氮素的定量分析模型.对不同氮素水平的油菜冠层光谱数据进行分析,结果表明,406、460、556、634、662、675nm的光谱反射率与油菜含氮量呈极显著相关.植株全氮SVR模型预测值与实测值的相关系数为0.89,模型的检验误差(RMSE)为2.51.     

水稻插秧机配套育秧技术

水稻机械化育插秧技术是采用规范化育秧、机械化插秧的水稻移栽技术,主要内容包括适合机械栽插要求的秧苗培育、插秧机的操作使用、大田管理农艺配套措施等,采用该技术可减轻劳动强度,实现水稻生产的节本增收、高产稳产。2008年福安市溪潭镇首次引进1台步行式插秧机,1台乘坐式插秧机。我们根据机插育秧教材,结合以往大田育秧经验进行机插育秧试验,早晚两季机插示范300多亩获得成功,今年有望得到进一步推广。现将本镇机插育秧示范过程中在关键环节采取的做法介绍如下：     

固定道对行小麦/玉米通用免耕播种机设

针对华北平原小麦、玉米一年两熟区固定道保护性耕作缺乏配套机具,设计了2BMDF-2/7型固定道小麦/玉米免耕播种机。该机利用固定道实现对行作业,同时采用动力驱动粉碎防堵机构,重点解决玉米秸秆地免耕播种小麦的问题。试验结果表明,该机通过性好,对行避茬率在85%以上,能很好地解决玉米秸秆地免耕播种小麦的堵塞问题,可以完成小麦和玉米的免耕播种,播种深度变异系数分别为19.4％和23.4％,实现一机两用。     

基于高光谱和PLS-LS-SVM的冬小麦叶绿素含量检测

定量测定小麦叶片叶绿素含量在小麦估产、农情监测等方面具有重要意义.本研究验证高光谱成像技术结合偏最小二乘-最小二乘支持向量机(PLS-LS-SVM)建模方法预测大田冬小麦叶绿素含量的可行性.首先利用所搭建高光谱成像系统以线扫描方式获取大田冬小麦叶片反射光谱,进而得到其立方体图像数据,并在小麦叶片光谱图像上选择感兴趣区域计算出光谱平均反射率值.为保证PLS-LS-SVM模型的鲁棒性和预测稳定性,首先通过PLS方法解决多重共线性问题并将输入变量维数减至4维,然后利用LS-SVM进行训练建模.所建叶绿素含量预测模型的决定系数达R2=0.8459,预测均方根误差RMSEV=0.4370.研究结果表明,基于高光谱成像系统,采用PLS-LS-SVM建立模型用来预测大田冬小麦叶绿素含量是完全可行的.     

东港市水稻插秧机推广经验探讨

针对机插秧发展速度较慢的实际,东港市抓住国家实施农机购置补贴政策的机遇,把水稻机插秧列为水稻全程机械化的重点工作,采取政府主导、补贴拉动、基地示范、宣传推广、技术培训、目标考核等举措,推动全市水稻全程机械化发展,为各地水稻机插秧技术的推广提供了经验。同时,对机插秧技术推广过程中存在的一些问题进行了剖析,以便为下一步解决问题提供依据。     

穴盘苗自动移栽机的研究进展

穴盘苗自动移栽机是温室蔬菜和花卉自动化的关键设备之一。阐述国内外穴盘苗自动移栽机的研究成果,详细分析几种典型穴盘苗自动移栽机的结构及特点,并对制约穴盘苗自动移栽机发展的关键问题提出了对策,为设计结构合理、经济适用的穴盘苗自动移栽机提供参考。     

制钵机间歇机构优化设计与试验

为解决ZB-2500型制钵机在作业过程中存在间歇机构定位不精确及时常发生刚性碰撞等问题,设计了一种定位精度相对较高的间歇机构—对称偏置槽槽轮机构。采用参数优化设计方法,选取偏置角θ、槽端厚度b和过渡圆弧半径R作为优化参数,在以设计要求为约束条件下,利用SolidWorks软件优化算例模块进行优化计算,通过对108种设计情形进行计算,得到了最优的设计结果为θ=57°、R=100mm、b=10mm、最小质量为1.9kg,在保证设计要求的前提下,较初始设计减少质量7.3%。研究同时得到：随着槽轮偏置角θ的增大,槽轮机构的强度降低,槽轮的最大轮廓半径变小,最大角速度变大。与原机构的对照试验表明：原机构随着工作转速增加,转角误差加速增大,在最大工作转速下,平均误差达到2.4°;而对称偏置槽槽轮机构随着转速增加,误差变化不大,在最大工作转速下平均转角误差为0.2°,满足制钵机工作要求。