普通车床卡盘三爪的修正

普通车床卡盘,常常由于长期使用出现磨损严重,导致三爪逐渐偏离车床主轴中心,三个卡爪在夹持工件长期工作之后,常出现呈喇叭孔状内小外大的间隙,影响加工零件的形位公差,直接降低工件的加工精度、装卡可靠性和操作安全性。此次针对三爪卡盘的修正过程和注意事项等问题进行系统的分析与研究,希望可以有效的应用于实践中,阐述的内容可供大家参考。     

零件磨损修复技术及其应用介绍

对于磨损失效的机械零件进行高效的修复,能够有效减少机械维修过程中的成本消耗和金属材料的资源浪费。通过介绍金属零件磨损发生的机理与形式,说明了金属零件表面修复的多种方法,并介绍了新技术的特点与优势。     

秸秆压块模具的磨损及强化工艺分析

通过秸秆压块机的工作原理,对压块模具的磨损原因进行分析,根据目前压块模具磨损问题的现状,从局部强化的角度提出可行的强化工艺,并通过实际装机对比分析,总结提出切实有效的工艺方法。     

收割机刀具磨损状态监测系统的设计——基于图像处理技术

首先介绍了图像处理技术的特点和优势,然后从图像预处理、特征值提取和磨损面积计算等方面分析了收割机刀具磨损检测原理,并从软硬件体系结构入手,实现了一套基于图像处理的收割机刀具磨损状态监测系统。试验结果表明:在336次实际监测中,系统成功识别诊断刀具状态312次,成功率高达92.86%,平均监测一次的时间为6.67s,准确性高,识别速度快。     

磁力泵滑动轴承磨损传感器设计

为了实现磁力泵轴承磨损实时监测,设计了一种新颖的磁力泵滑动轴承磨损传感器.针对磁力泵采用特殊的传感器结构,变曲面测量为平面测量,经过防腐处理的导磁材料制作的检测轮固定在内磁转子上,检测探头固定在隔离套上的环型嵌槽内,其一端为密闭罐形,另一端为检测工作平面,并与检测轮平面相对,检测磁钢、导磁体、导磁体铁额与霍尔集成电路均放置在检测探头内,检测探头与检测轮组成闭环检测磁路.采用磁路分析法,对检测探头和检测轮磁路简化.传感器确定后,磁路各参数如导磁体磁导、磁钢磁动势、磁路截面积等均为常数,因而霍尔集成电路输出电压与检测探头铁额的面积变化量关联,即和检测轮移动量δ关联.通过磁力泵X轴差分检测传感器试验,传感器的位移特性曲线线性度得到改善,分辨率为0.1 mm,测量精度为0.1~2.3,传感器灵敏度为10 mV/mm,该传感器对实现磁力泵轴承磨损实时监测具有一定的应用价值.     

基于DEM的强力混合机湿颗粒混匀过程中桨叶磨损分析

强力混合机混匀过程中由颗粒流引起的磨损是影响混合机寿命的主要因素,颗粒中混有的少量液体对颗粒流形态以及磨损均有重要的影响。本文基于离散元法（DEM）研究了湿颗粒混匀过程中强力混合机桨叶的磨损,通过Mikami模型模拟湿颗粒中液桥力的复杂作用。采用四种磨损模型进行预模拟,并通过实验得出Huang模型为模拟强力混合机桨叶磨损的最优模型,最后分析了颗粒湿度、粒径以及混合机参数对磨损的影响。试验结果表明：桨叶的磨损主要集中在桨叶的端部和前部;颗粒的湿度能增大颗粒对桨叶表面的作用力及颗粒-桨叶的相对速度而加剧桨叶磨损;桨叶速度的增加和颗粒粒径的减少同样能加剧桨叶的磨损;而料筒转速对桨叶的磨损影响较小。研究结果对于强力混合机结构改进具有一定的意义。     

铣削硬质纤维板时不同材料木工刀具的磨损形态

借助显微照相和对刀具磨损过程中的刀刃退缩量、刃口圆弧半径、前、后刀面磨损区的宽度、前、后角变化量以及负间隙等磨损参数的测量分析,研究了高速钢和硬质合金刀具在一般切削条件下铣削硬质纤维板时的磨损形态。结果发现,两种刀具的刀刃退缩量虽然都随切削路程的增加而增加,但磨损后的微观几何形状却各有特点:高速钢刀具在初期磨损阶段后,刀口圆弧半径基本不再加大,磨损主要集中在后刀面,表现为负间隙的不断加大;硬质合金刀具的刃口圆弧半径随切削路程的增加基本成线性增加关系,同时负间隙也不断加大。研究表明,可以用刀刃退缩量来表示刀具的磨损程度,以负间隙表示刀具的变钝程度,以磨损参数的集合来描述刀具的磨损形态。本文建议重磨应以刀具磨损后的微观几何形状变化为依据。     

用镀铁工艺修复进口汽车曲轴轴颈的试验研究

进口汽车的曲轴价格昂贵，配件保有量较少，为了解决其轴颈磨损后的修复问题，降低车辆的使用与维修费用，本文对用镀铁工艺修复曲轴轴颈进行了探讨。其结论是，用镀铁工艺修复曲轴轴颈是可行的，并具有推广价值。     

柴油发动机排气管排火原因

柴油发动机在工作时有时出现排气管排火现象。由于排火使排气温度过高，发动机功率下降，油耗上升。而且还会严重影响发动机的使用寿命，在场间怍业时还极易失火。因此，若发动机有排火现象时，应立即停机检查。排气管排火的主要原因如下：