减压阀噪声研究进展

为了全面深刻理解减压阀噪声的具体生成过程及现有研究基础,分析了减压阀内噪声产生的机理,总结了目前国内外减压阀噪声的研究方法,并从来源降噪和传播降噪两方面回顾了国内外降噪技术的研究现状.经过分析总结,探讨了目前研究存在的主要问题：减压阀内流动复杂、旋涡流动发生位置不明确和高速射流相互作用的影响不确定等;指出未来方向应在综合理论分析、试验研究和数值模拟的基础上,确定减压阀内噪声源位置并分析噪声指向性,明确降噪机理,进而研究降噪技术,实现根源降噪.未来对减压阀噪声的控制应从流动机理和结构创新同时着手,进而推出一套普适性低噪声阀门设计理论.研究减压阀内噪声可以为有效并针对性地降低噪声提供可靠依据.     

种子加工成套设备运行中噪声问题的探讨

种子加工成套设备中的风机、电机及各种输送设备,在同时运行时会产主强大的噪音,其峰值可达１２０ＦＢ以上,严重危害作业工人的身体健康且污染环境。作者通过论述种子加工成套设备的噪声产生与特性及传播途径,进一步阐明了控制噪定的方法和措施,来达到消除噪声污染;造福于社会的目的。     

射流式离心泵内场流体动力噪声特性分析

对JET750G1型射流式离心泵内场噪声进行数值计算及试验,分析该泵过流部件诱发的流动噪声和流激噪声特性。采用大涡模拟法进行不同工况的非定常数值计算,输出各过流部件表面的压力脉动作为偶极子声源。运用声学有限元方法预测流动噪声;运用声学有限元耦合结构有限元方法预测流激噪声。搭建射流式离心泵内场噪声测试系统,用水听器对泵出口的流体动力噪声进行测试,获得噪声的时域和频域信息。分析结果表明:噪声在轴频和叶频处计算和试验测试误差在4%以内;叶轮和导叶的动静干涉以及流体和结构的共振均是诱发射流式离心泵内场噪声的重要因素,过流部件自身的结构特性对内场噪声有一定影响;流动噪声整体大于流激噪声,表明内场噪声主要由流体的压力脉动特性决定;叶轮旋转偶极子声源诱发的内场噪声在轴频(47.5 Hz)处达到180 d B左右,在射流式离心泵的内场噪声中起主导作用。研究结果为射流式离心泵的低噪设计提供了参考。     

基于直接边界元法的潜水排污泵内流噪声数值模拟

为了揭示不同湍流模型对超厚叶片潜水排污泵流动特性及噪声的影响,以1台超厚叶片低比转数潜水排污泵为模型,基于CFD理论与Lighthill声比拟理论,对潜水排污泵的流场和声场进行数值模拟,并对不同工况下(0.6Q_N,0.8Q_N,1.0Q_N,1.2Q_N,1.4Q_N)潜水排污泵的内部压力分布特性进行分析,同时探讨了内声场和外声场的噪声产生原因及分布传播特性.数值模拟结果表明,采用SST模型得到的性能曲线最接近试验结果;当叶轮从时刻a旋转到时刻d时,隔舌附近的高压区增大;隔舌处压力脉动最剧烈,这说明隔舌处是主要噪声源;在最优工况附近噪声较小,偏离最优工况处噪声较大;噪声极大值均出现在30°~75°内,极小值在225°~250°内.     

通过表面振动测量确定柴油机的噪声源分布

通过台架试验测量了不同工况下柴油机各主要部件的表面振动信号,计算得到了它们各自的辐射噪声频谱,以及在整机噪声中所占的比例,从而得到各噪声源的排序。分析了噪声频谱特性及产生噪声的相关原因。经与九点声压法测量得到的整机噪声结果时比,表明表面振动法识别柴油机噪声源是准确可靠的。     

结构参数对秸秆揉碎机抛送装置气动噪声的影响分析

针对目前秸秆揉碎机抛送装置存在噪声大问题,为了在设计阶段预测其结构参数对气动噪声的影响规律,采用计算流体力学与声比拟理论相结合的方法对饲草揉碎机抛送装置的气动噪声进行了数值计算,通过气动噪声试验进行了验证。基于此分析叶片数、叶片倾角及出料管高度对气动噪声的影响规律。研究表明:①出料口计算与实测总声压级差值为1.11 dB(A);进料口计算与实测值差值为0.50 dB(A),仿真与实测结果误差较小,可见气动噪声数值计算结果可信。②抛送部分叶片的角度对进料口噪声影响小、对出料口影响大,进出料口在3个叶片时产生的噪声都最低,增加出料管高度可降低装置尤其是进料口处的气动噪声。该研究可为秸秆揉碎机结构声优化设计提供参考。     

车辆表面脉动压力的试验研究

对车辆表面脉动压力与气流噪声的关系进行了讨论，说明了偶极子源噪声在车辆气流噪声中占主导地位，而车辆气流噪声中的偶极子源噪声又取决于车辆的表面脉动压力，阐述了研究车辆表面脉动压力对进一步研究和控制车辆气流噪声具有的重要意义。在此基础上，对车辆表面脉动压力的分布、频率特性及其与车速的关系进行了试验研究，得到了一些有意义的结论。     

茶叶精加工厂的噪声监测和评价

通过监测不同茶叶精加工设备工作时作业岗位噪声和工厂边界噪声的情况,比较研究其中存在的差异。结果表明,新式精加工车间作业岗位和工厂边界日间、夜间噪声情况合格率均为100%;传统精加工车间作业岗位噪声情况合格率33.3%,同时,工厂边界日间噪声合格率为81.25%,夜间合格率为62.5%。     

滚动轴承的运行噪声故障诊断

轴承的噪声可以反映其运行状况、损伤、润滑等情况,对噪声的监听,可作为一种旋转滚动轴承的辅助诊断分析手段。有助于减小轴承的损毁,降低停机时间和维修成本,提高生产率。采用测声器对运转中的轴承的滚动声的大小及音质进行检查,轴承即使有轻微的剥离等损伤,也会发出异常声音和不规则声音,用测声器能够分辨。利用听觉来辨识不规则的运转是一种很普通的方法。例如：用电子式听诊器来查觉某一零件的不正常噪音常是有经验操作员使用的方法。轴承若处于良好的运转状态会发出低低的呜呜声音。若是发出尖锐的嘶嘶、吱吱及其它不规则的声音,经常表示轴承处于不良的运转状况。尖锐的吱吱噪声可能是由于不适当的润滑所造成的。不适当的轴承间隙也会造成金属声,轴承外圈轨道上的凹轨道的凹痕会引起振动,并造成平顺清脆的声音。若是由于安装时所造成的敲击伤痕也会产生噪音,此噪音会随着轴承转速的高低而不同。若是有间歇性的噪声,则表示滚动件可能受损。此声音是发生在当受损表面被辗压过时,轴承内若有污染物常会引起嘶嘶声。严重的轴承损坏会产生不规则并且巨大的噪声。     

筒式油液减振器异常噪声检测仪的开发

在筒式油液减振器工作原理和噪声发生特征分析的基础上,开发出了一种减振器异常噪声检测装置。介绍了该检测装置的激振台架设计、硬件组成和软件设计,并详细探讨了该系统测控平台中数字示波模块的实现以及在Visual C软件开发环境下数字示波模块的设计方法。实测表明:该检测仪设计合理、软硬件运行可靠、检测功能和精度均满足实际要求。