基于AMESim-Simulink的电液位置伺服系统的自适应模糊PID控制

电液伺服系统具有响应速度快、控制精度高等优点,被广泛应用于工业控制各领域。但其存在饱和与死区、非线性、时变性、时滞性的特点,针对实际电液伺服系统中这些特点导致的非线性环节建模不准确的问题,采用自适应模糊PID控制算法对电液位置伺服系统进行控制。首先对电液位置伺服系统的开环传递函数进行了推导,其次在AMESim/Simulink联合仿真平台上建立了系统模型与模糊PID控制算法,最后采用模糊PID控制算法对系统的阶跃响应和正弦跟踪性能进行了仿真研究。研究结果表明：自适应模糊PID控制对于输入信号具有响应速度快、跟踪精度高、无滞后与超调等良好的控制特性。     

基于模糊控制的悬浮球高度控制系统设计研究

气悬浮技术目前运用在无接触运输领域,但气悬浮系统固有的非线性、不稳定性和外界干扰不确定性使得传统控制方法难以取得较好的控制效果。以悬浮球为研究对象,针对悬浮球控制不稳定问题,建立了悬浮球运动的数学模型,设计了悬浮球PID和模糊控制两种高度控制系统及仿真模型,并搭建实验平台,将实际结果与仿真结果进行对比。结果表明,本文所提出的模糊控制系统比传统的PID控制能更稳定地控制悬浮球的高度。     

ADAMS和Matlab的EPS和整车系统的联合仿真

首先利用ADAMS软件建立带有电动助力转向系统（EPS）的整车多体动力学模型;然后在Matlab／Simulink环境中设计了PID控制的EPS系统,定义了与ADAMS／CAR环境下车辆模型的数据交换接口;最后,将设计的控制系统在ADAMS／CAR和Matlab／Simulink环境下通过输入输出接口进行联合仿真。几种行驶工况下的EPS及整车的动态特性计算结果,表明联合仿真方法是正确有效的,并为其在车辆工程中的实际应用提供了参考。     

车辆电动转向系统的卡尔曼滤波模糊PID控制

通过对车辆动力转向系统的动力学分析,建立了动态数学模型。为了克服单独使用PID控制和模糊控制时的问题,提高控制系统的响应速度,减小超调量,减小稳态误差,设计了模糊控制和PID控制相结合的多模态控制器,实现了分段控制;并由卡尔曼滤波对控制信号进行滤波处理,减小路面随机干扰和传感器测量噪声的影响,从而进一步提高了控制效果。仿真和试验结果表明,该控制方法能够明显改善控制性能。     

Smith-RBF-PID在锻造操作机大车行走速度控制系统中的研究

针对传统锻造操作机在作业过程中因自身惯量较大而导致行进速度不稳定的问题,本研究结合锻造操作机大车行走机构建立了其速度的动力学模型,采用基于径向基函数神经网络的PID控制与Smith预估器相结合的控制方法,实现对锻造操作机大车行走速度的精确控制。通过MATLAB/Simulink仿真对比分析得出：基于Smith-RBF-PID算法的控制效果与传统PID相比,其超调量以及调节时间都显著减小;与RBF-PID控制算法相比,缩短了响应时间,大大提高了操作机大车行走速度的控制精度。     

基于贝叶斯网络控制算法的智能电梯探讨

基于物联网学习算法的智能电梯控制系统在现实生活中对于提高多层建筑的可持续性和便利性方面发挥着重要作用,随着物联网及大数据的智能时代到来,传统电梯控制算法对应随机人流带来的不确定性已略显乏力。与传统的电梯控制方法不同,贝叶斯网络控制算法利用了图像采集系统和预处理系统为其提供的乘客群体大小和等待时间信息样本,然后利用这些信息样本进行概率决策模型的贝叶斯推理、更新变量参数,利用变量消除技术降低了计算边际概率和条件概率的复杂度。其目的是构建一个决策引擎,能够控制电梯的行动,以提高不同楼层、不同时间段和不同需求乘客的满意度。研究表明,根据不同的场景,对该模型算法进行了敏感性分析和评价研究,在94%的测试场景中,整个算法被证明达到了相应的预期期望值。在总结前者研究经验及成果的同时,提出了一种基于贝叶斯网络控制算法的智能电梯工作的基本建模方法,为工程师提供了一种开放式思路应用于实际工作中。     

小麦自动收割机电气及调速控制系统的设计

为提升田间小麦收割作业的自动化水平,降低传统收割机由于切割转速容易失真失调造成的小麦收割损失率,设计小麦自动收割机电气及调速控制系统。基于西门子S7-200型PLC设计了收割机的电气系统,采用PID学习算法设计了收割机的调速系统。田间试验结果表明：该系统能够提供精准稳定的切割转速,当转速保持在2 500 r/min时,小麦收割的损失率最低,收割效果最好。     

大众up!

大众up!共设计了三种版本：入门版“take up !”、舒适版“move up!”和顶级版“high up!”，不同配置的up!采用的内饰配色也有所不同。up!量产车首次引入了大众PID概念，这是一套同顶级导航厂商Navigon 合作的产物，     

电热采暖装置中单片机温控表设计

本文介绍的温控表是以8031单片机为核心，采用电压／频率转换技术、通信接口芯片MAX232、PID控制等技术，具有测量精度高、可靠性好、抗干扰性能强。