农用汽车车架与悬架系统的检修

<正>一、车架的检修车架是整车的支撑部件,主要由车架本身和减振装置、车轮等附件组成。由于农用汽车的行驶条件恶劣,行驶中受到各种作用力的影响,会导致车架及附件变形或损坏,从而严重影响农用汽车的使用性能和寿命。对于车辆事故造成的车架变形,往往比较容易看到。但对于有些因素导致的车架变形,用观察法是很难发现的,需要借助仪器和工具才能检测出来,以便及时维修。1.检查车架左右纵梁上的前钢板弹簧后座销孔与     

某型数据链机动综合保障车整体结构设计

文中介绍了某型数据链机动综合保障车的功能及设备组成,针对其结构特点进行设计考虑,通过对结构布局设计优化,解决车载空间限制而设备量大的布局问题;对整车的进行的用设计使得电子设备的稳定性和可靠性得到了保证,满足车载使用要求,在提高某型数据链部队机动保障能力具有重要意义。     

地下配电房干式变压器的降噪处理

为了更好的解决日益增多的城市小区地下配电房干式变压器噪声扰民的问题,萧山供电局结合实际案例,通过各方细致勘查,综合分析噪声产生的原因,对主要原因进行重点处理,最终达到彻底解决噪音扰民的效果,为今后处理类似问题提供参考。     

地沟装车双缆索减振系统受力分析

双缆索减振系统有效地减轻了下落原木材对运材车辆的冲击破坏，提高了汽车的使用寿命，使地沟装车得到广泛推广，推导出了冲击承载索后承载索产生的动态力，建立了承载冲击后的动荷系数公式，为设计双缆索减振系统奠定了理论基础。     

基于颗粒阻尼器的悬臂结构减振试验研究

农业机械中与人体直接接触的扶手、方向盘等悬臂结构往往振动比较剧烈,严重影响了操作人员的身心健康,并容易诱发振动相关的疾病.针对这一问题,将颗粒阻尼器引入悬臂结构的减振设计,并在此基础上提出了一种缓冲型双层颗粒阻尼器,以解决微小振动环境下颗粒阻尼器减振效果差的问题.试验研究了稳态简谐激励下传统及新型颗粒阻尼器的减振效果,...     

浅析一体化齿轮箱独立减振单元在大型风力发电机中的应用

风力发电机在异常恶劣的环境下工作,齿轮箱安装在塔顶的狭小空间内,如果出现故障,修复非常困难。加强对齿轮箱的研究,特别是齿轮箱在整机集成过程的研究。使用特殊的结构及元件以隔断风轮和传动系统的振动,减小偏航系统和塔筒的振动和冲击,对改善整机运行状况和延长风机寿命是非常有必要的。本文针对该问题提出一种独立减振单元。     

玻璃钢渔船船体与主机座连接减振的分析

根据玻璃钢材料的特点和玻璃钢船体的糊制工艺等原因,在船体与主机机座的连接上采用了相应的措施,选择了合适的预埋材料和对机座纵桁处的高低差的调整起到或减轻了玻璃钢渔船易产生振动等问题,可有效地提高渔船的经济效益和使用寿命。     

用VAMAG平板式车辆检测系统研究悬架减振性能

和ＶＡＭＡＧ（威迈格）ＰＬ－ＰＬＤ－ＴＱ３５ｔ型“四合一”平板式车辆检测系统,对３辆不同类型的样车进行测试研究,初步探明了ＶＡＭＡＧ车辆检测系统中“悬架效率”这一的测试原理和物理意义,分析了悬架效率与悬架系统相对阻尼比之间的内在联系,讨论了用悬架效率评价悬架减振性能的方法,最后指出了ＶＡＭＡＧ车辆检测系统在悬架振性能测试研究中的重要作用。     

履带式车辆黏弹性悬架分数阶模型及其减振效果分析

为了准确掌握黏弹性悬架减振效果及参数影响规律,针对传统整数阶黏弹模型的不足,引入分数阶Kelvin-Voigt模型,建立了考虑结构几何参数的分数阶黏弹性悬架动力学模型,利用Grumwald-Letnikov分数阶导数定义及矩阵函数理论推导出动力学方程数值解。以某型履带拖拉机为例,利用所提模型分析了其黏弹性悬架减振性能,并进行了参数分析,包括黏弹性悬架黏弹件径厚比、分数阶次和激励频率。结果表明,该型悬架具有较好的减振效果,尤其在系统固有频率处效果显著;径厚比与减振效果负相关,分数阶次与减振效果正相关。该研究成果为大功率重载履带黏弹性悬架的开发提供相应的理论基础。     

U型和三角型减振槽对转套式配流系统空化的影响

为了了解不同减振槽结构对转套式配流系统空化产生的影响,设计了U型和三角型减振槽结构,通过Fluent仿真和试验方法研究2种结构下配流系统的空化特性,以确定空化特性最优的减振槽结构.并建立了配流系统的Singhal空化模型,仿真流体模型则考虑转套与泵腔之间的间隙,且以油液作为工作介质,分析在标定工况下和不同转速下配流系统的空化.试验在YST380W型液压综合试验台上进行,监测了不同转速下系统的容积效率,与仿真结果相互印证.仿真结果表明:2种减振槽的气体体积分数变化规律基本一致,U型减振槽的空化特性略优,且转速越大优势越明显;空化占比变化趋势和大小基本相同,U型减振槽优势随着转速的升高越来越明显;容积效率均随转速的升高先增大再减小,U型减振槽的容积效率高于三角型减振槽.对U型减振槽结构系统容积效率试验,仿真误差大约为2%.