黄淮夏大豆形态性状的遗传研究

本文以黄淮地区6个夏大豆品种(系)通过双列杂交保留下来的F_3代材料,研究大豆6个形态性状的遗传特性.结果表明,株高、有效分枝数、主茎节数、主茎荚丛数和茎粗5个性状均符合加性—显性模型.而底荚高则存在非等位基因之间的互作效应.株高、有效分枝数、主茎节数和主茎荚丛数为部分显性,茎粗存在超显性现象.主茎节数和主茎荚丛数可能有相似的遗传特点.豫豆8号大豆带有较多的控制株高的显性基因,油84-30大豆带有较多的控制分枝和茎粗的显性基因,而尖顶大白角大豆控制主茎节数和美丛数的显性基因较多.     

籼稻体细胞胚胎发生特异性蛋白质研究

以籼稻Oryza sativa L.subsp. indica品种“广陆矮4号”幼穗和种子为外植体，在含有2，4-D2.0mg/L的MS培养基上，分别形成胚性和非胚性愈伤组织，建立体细胞胚胎发生实验系统。应用Native/SDS双向凝胶电泳分析，结果表明，非胚性愈伤组织分化培养前后均存在一种分子量为45kD的非胚性蛋白质N1，另一种非胚性蛋白质N2（54kD）仅     

拖拉机驾驶室可靠性疲劳试验研究

分析了拖拉机驾驶室的振动环境，提出了一种用定频正弦振动等效模拟窄带随机振动的试验方法，编制了拖拉机驾驶室的室内可靠性疲劳试验载荷谱，达到以较少的试验投入实现拖拉机驾驶室振动环境室内疲劳模拟试验的目的。     

不同生物预处理方式对污泥厌氧消化过程性能的影响

利用微生物处理技术对经聚丙烯酰胺脱水后的污泥进行不同方式微生物预处理,研究进料总固体(TS)质量分数为3%、发酵温度为35℃时厌氧消化过程中累积产气量与产甲烷含量、p H值、氨氮和化学需氧量(TCOD)等参数的变化趋势,探索真菌宛氏拟青霉不同预处理方式对脱水污泥厌氧消化过程特性的影响。试验结果表明:微生物预处理脱水污泥厌氧消化技术具有较好的可行性。直接添加宛氏拟青霉和添加宛氏拟青霉预处理2 d的污泥进行厌氧消化反应能够有效提高产气量和产甲烷量,加快水解速率,促进污泥中有机物的有效降解,使产甲烷过程顺利进行。直接添加宛氏拟青霉处理的产甲烷效果最优,其净累积产气量和产甲烷量较纯污泥分别提高85.79%和42.76%,且1 kg污泥可产甲烷12.69 L,较纯污泥提高42.74%。     

拖拉机驾驶室安全强度预估

为了在设计阶段对拖拉机驾驶室的安全强度进行预估，建立了拖拉机驾驶室有限元模型。依据GB7121—86拖拉机驾驶室安全强度验收标准，提出了模拟拖拉机翻车工况计算的有限元加载模式。应用弹塑性理论和非线性有限元分析方法，对拖拉机驾驶室进行了安全强度预估分析。分析结果与试验基本一致，表明用该方法可以实现对拖拉机驾驶室的安全强度预估。     

梯级水电站补偿效益分摊方法研究

为了真实地体现梯级水电站的补偿效益，从分析影响梯级水电站补偿效益分摊的主要因素入手，提出了几种单因子分摊方法、综合分析法以及模糊综合评判法，建立了分摊数学模型，以汉江支流岚河梯级补偿效益分摊为例，将不同方法计算结果进行对比，提出了不同条件下梯级水电站补偿效益的合理分摊方法。     

金属带式无级变速器的速比控制

在分析了速比控制阀特性的基础上，考虑到无级变速传动系统的复杂性，设计了模糊控制器，开发了基于速比反馈的速比控制系统，并进行了台架模拟试验。试验结果表明，实际速比能够较好地跟踪目标速比的变化，所设计的控制系统能够满足实际控制的需要。     

基于Pro/E的播种机零部件参数化造型

针对旱作节水播种机设计中存在的设计手段落后、设计效率低下等问题，应用基于特征的参数化造型软件Pro/E对旱作节水播种机的零部件进行参数化造型，在对该类播种机开沟器、排种器、地轮等零部件的造型设计中探讨了技术要点，提高了旱作节水播种机修改设计和系列化设计的效率。     

基于视觉测量的挖掘机工作装置姿态测量系统

提出了一种基于视觉测量的挖掘机工作装置姿态测量方法。使用工业相机获取工作装置侧视图像,采用鞍点检测方法快速捕捉工作臂上的人工靶标;将靶标间的固定几何尺寸关系作为约束条件筛选出靶标中的鞍点并计算相应工作臂的姿态角;通过预判靶标的运动范围以缩小图像检测区域,提高算法处理速度。试验表明,与挖掘机上原有的拉线传感器测量系统相比较,动臂和斗杆姿态角动态测量偏差分别小于1°和2°,处理每帧工作装置运动图像平均用时在100 ms以内,验证了该方法对挖掘机工作装置姿态测量的可行性。     

打结器割绳脱扣机构磨损分析与改进设计

针对打结器割绳脱扣机构盘形凸轮内轮廓磨损严重的问题,提出以凸轮理论廓面的等距圆弧面代替现有柱面轮廓的解决方案,即将凸面-凸面和凸面-平面的点接触改进为凸面-凹面的弧点接触;计算得到改进后凸轮轮廓的曲面方程,以及改进前后滚子与凸轮的压力角、初始接触面积和初始最大接触应力;最后,用硬铝合金材料试制改进前和改进后的凸轮,进行磨损对比试验,并定量分析其磨损量。结果表明:改进后滚子与凸轮的压力角在推程开始和接近结束阶段比改进前减小25%左右;改进后滚子与凸轮的初始接触面积比改进前增大约50%,初始最大接触应力减小约38%;各运转10 h后,改进后盘形凸轮内轮廓的磨损痕迹宽度比改进前增加31.7%,磨损量减小约50%。