半轴套管热挤压成形工艺数值模拟

通过对半轴套管的工艺分析,基于体积不变原则,采用逆向法计算零件毛坯,确定了热挤压成形工艺方案;结合刚粘塑性有限元法基本原理,运用有限元软件对半轴套管的反挤压过程进行3-D热力耦合模拟。影响半轴套管热挤压成形的主要工艺参数有挤压温度、挤压速度、模具预热温度等。在其他条件相同情况下,分别设置不同的挤压温度、挤压速度、模具预热温度,通过对不同参数模拟结果的分析比较,得出工艺参数对半轴套管成形的影响状况,揭示热挤压成形过程中的金属流动规律。优化的成形参数,提高了半轴套管的成形性能和经济性能。     

变杆长/变扭角空间机构的位置分析

针对某些工程由于受机构固定构件的限制而难以完成的问题,给出了一种新型空间机构,该机构能够在工作中改变某个参数的运动规律而实现所需的特殊空间轨迹。利用向量回转法建立了该空间机构睁数学模型,调用Matlab函数分别对变杆长RRRSR—l2机构和变扭角RRRSR-α1,机构进行了位置分析,解出并利用绘图函数表达了两机构同一杆上同一点的轨迹曲线,并进行了分析比较。     

液力传动循环流量模型研究及其试验

为弥补整车动力传动系统分析中液力元件查表法和模式辨识测试方法的不足,基于能量守恒定律以及能量损失模型建立了液力传动循环流量的静态和动态模型以及对应的液力传动理论,为整车动力学仿真从理论上提供了可行的液力传动子系统。通过试验验证表明,该方法仿真结果与试验数据吻合,假设合理,模型准确。     

薄壁封闭环磨削回弹的建模与数值研究

提出了卡环制造过程中磨削回弹的计算模型。根据卡环的精度和啮合力要求,设计了特殊制造工艺。考虑弯曲残余应力,对磨削工序进行力学分析,提出了磨削回弹弯矩、磨削回弹后搭叠长度和啮合力变化的计算模型;开发了卡环制造辅助工艺系统——Shuttle,对卡环磨削工序进行了模拟,并结合实验讨论了磨削前后曲率半径、啮合力和搭叠长度随余量的变化规律。研究表明：随着磨削余量的增加,试样磨削前的啮合力增加,而磨削回弹后的啮合力呈下降趋势;试样磨削前后的搭叠长度均呈下降趋势,并且试样截面惯性矩越大,磨削回弹后试样的搭叠长度下降速度越慢;在各工序阶段,试样的曲率半径有不同程度的增加。     

灌水器注塑模浇注系统计算机辅助设计

根据灌水器注塑模非平衡浇注系统的特点,给出了非平衡浇注系统的流动平衡数学模型,通过基于Pro／toolkit的二次开发,在Pro／E软件平台上实现了非平衡浇注系统的流动平衡计算及其自动生成,避免了反复的试模与修改,提高了设计效率,降低了生产成本。     

利用改进BP神经网络预测初产奶牛产奶量的方法

针对传统BP算法的缺陷,提出了一种采用L-M训练法的BP神经网络。在此基础上建立了基于改进BP神经网络非线性系统的奶牛305d产奶量预测模型,此模型可以提前215d预测初产奶牛305d产奶量,从而实现提早进行选择,加速奶牛育种工作进程。并通过具体的实验验证了改进BP神经网络预测模型的有效性。     

梯形防渗渠道塑膜铺衬机的试验

借助均匀设计理论和软件对防渗渠道塑膜铺衬机进行了试验研究。提出了渠道塑膜铺衬效果的评价方法,分析了机器前进速度、展膜刷后倾角、展膜刷高度对铺膜效果的影响规律,并对设计参数进行了优化,证明主动同步放膜、展膜刷随动展膜的铺膜机构适于渠道空间铺膜作业。     

涡流室柴油机燃烧过程模拟

利用FLUENT软件构建了描述S195型涡流室单缸柴油机燃烧过程的三维数学物理模型,并对气体在涡流室内的运动情况进行了数值模拟分析,获得了缸内气体的压力变化、温度变化以及碳烟排放的情况。实测结果表明,该模型能够比较准确地模拟涡流室柴油机的燃烧过程。     

液力变矩器导轮流场数值模拟与试验

利用CFD分析软件对W305型液力变矩器的内部流场进行了仿真计算。采用混合平面理论处理旋转速度不同的各叶轮之间的相互作用。基于仿真计算结果,重点分析了导轮内流场的速度和压力分布情况,并将导轮内流场计算结果与试验结果进行了对比分析,结果表明流场计算结果具有较高的精度。     

双螺杆挤压机螺杆元件类型对扭矩和压力的影响

以食用脱脂低温豆粕为原料,以Brabender DSE-25型双螺杆挤压膨化实验室工作站为加工设备,研究了不同几何参数的输送元件、捏合块和齿型盘6种螺杆元件对挤压过程中扭矩和压力的影响。结果表明:螺杆元件对扭矩和压力有显著影响;对扭矩影响的主次顺序为反向输送元件;齿型盘、捏合块、正向输送元件;有反向螺旋角或错裂角或对物料剪切强度大的元件能够显著增加扭矩;元件对压力的影响规律不明显。对系统稳定性的初步分析认为,错列角为45°和90°的捏合块具有较好的混炼效果,而齿型盘和错列角为-45°的捏合块的混炼效果较差。