高醚含量三聚氰胺改性脲醛树脂胶接胶合板性能研究

采用常规和高醚两种工艺合成了脲醛树脂及三聚氰胺改性脲醛树脂,研究了合成工艺、三聚氰胺添加、固化剂种类等对低摩尔比树脂胶接胶合板胶合强度和甲醛释放量的影响。结果表明:高醚工艺合成的脲醛树脂固化时间较长,胶接胶合板甲醛释放量较高。三聚氰胺在反应初期加入合成的高醚改性树脂胶接胶合板,胶合强度高,甲醛释放量低;三聚氰胺在树脂合成反应末期加入时主要起降低板的甲醛释放量作用。复合固化剂可有效促进低游离甲醛含量树脂的固化,提高胶合强度,降低甲醛释放量。     

低毒脲醛树脂固化物的甲醛释放

对不同固化体系下三种低毒脲醛树脂固化物随环境变化的甲醛释放量进行了具体研究。试验结果表明:固化体系不同,脲醛树脂的甲醛释放量有很大差别。随着温度的升高,甲醛释放量明显增加;随着时间的变化,脲醛树脂固化物的甲醛释放量逐渐减少,第5天以后逐渐趋于稳定。用三聚氰胺进行改性的脲醛树脂的甲醛释放量明显低于未加任何改性剂的脲醛树脂。     

羧基丁苯胶乳改性脲醛树脂胶粘剂的研究

利用羧基丁苯胶乳对脲醛树脂胶粘剂进行改性,同时在脲醛树脂合成过程中加入一定数量的玉米淀粉等改性剂,进一步提高改性脲醛树脂的综合性能,降低生产成本。羧基丁苯胶乳改性脲醛树脂胶粘剂具有游离甲醛含量低、生产工艺简单等特点,生产出的胶合板的胶合强度和甲醛释放量均满足国家标准。     

人造板的甲醛释放及其控制措施的研究进展

人造板的甲醛释放问题已越来越受到人们的关注。本文综述了关于人造板的甲醛释放量的主要来源,以及降低人造板甲醛释放量的主要措施的研究进展。降低摩尔比;对脲醛树脂进行改性、添加甲醛捕捉剂、选择合适的人造板热压工艺;以及对成板后进行后处理等方法,是降低人造板的甲醛释放量的基本途径。     

胶合板用低甲醛释放脲醛树脂胶的增强改性

采用水性环氧树脂溶液(WES)、脱酚46棉籽蛋白(DCP-46)加入到低甲醛释放脲醛树脂(LF-UF)胶中进行增强改性研究。通过试验优选的配比,交联剂WES和增强剂DCP-46添加量均为LF-UF用量的15%时,制备胶合板的II类胶合强度和III类胶合强度分别比对照组提高了145.7%、103.3%,均满足GB/T 9846—2015《普通胶合板》中杨木II类胶合强度、III类胶合强度限值(≥0.70MPa)的要求,甲醛释放量(干燥器法)则基本保持不变,为0.2 mg/L,满足LY/T 2870—2017《绿色人造板及其制品技术要求》中甲醛释放量的限值(≤0.3 mg/L)要求。     

生物源纳米二氧化硅对脲醛树脂降醛作用的研究

利用稻秸提取的生物源纳米二氧化硅,探讨了生物源纳米二氧化硅的添加量(0、0.5%、1.0%、1.5%和2.0%)和改性温度(50℃和70℃)对脲醛树脂胶黏剂同化特性、甲醛释放量和胶合强度的影响。结果表明,随着添加量从0增加到2.0%,甲醛释放量降低,胶合强度总体增加。改性温度为50℃时,生物源纳米二氧化硅在脲醛树脂中能够均匀分散,起到偶联剂的作用,胶的同化时间逐渐延长,甲醛释放量降低,胶合强度增加。     

环保高防潮纤维板用改性脲醛树脂胶黏剂的研制

介绍一种三聚氰胺改性脲醛树脂胶黏剂制备工艺,甲醛与尿素的摩尔比为1.0∶1,三聚氰胺添加量为11%。合成的改性脲醛树脂胶黏剂耐水性好且低毒环保,用其压制的中纤板性能满足GB/T 11718-2009《中密度纤维板》对高湿度状态下的家具型板材的使用要求,甲醛释放量达到GB 18580-2001《室内装饰装修材料-人造板及其制品甲醛释放限量》E1级环保要求。     

快速固化低甲醛释放脲醛树脂的催化剂研究

[目的]当尿素/甲醛物质的量比降低时,合成的脲醛树脂甲醛释放量大幅度减少,但同时板材强度也大幅度下降;加入三聚氰胺改性后可克服低摩尔比树脂胶结性能较差的劣势,但是制备过程中尿素/甲醛摩尔比的降低以及三聚氰胺的加入都会导致树脂固化时间延长,添加固化剂的改善效果不明显。本研究探讨加入催化剂对树脂胶接固化性能的影响,以期为后续研究提供理论依据。[方法]在脲醛树脂合成过程中加入不同种类的催化剂,比较添加催化剂前后树脂的物化性能,包括固含量、固化时间、游离甲醛含量和羟甲基含量,并对树脂进行DSC固化动力学分析计算树脂的固化反应活化能,DEA树脂固化特性分析研究树脂固化过程,以及对树脂FTIR红外谱图进行分析比较添加不同添加剂后树脂官能团的变化,来选择适当的催化剂,以期缩短树脂固化时间,提高固化速度,解决低甲醛释放脲醛树脂固化速度慢、影响生产效率的问题。[结果]在加成阶段加入氯化铵、硼酸铵、磷酸铵和硫酸铵后,低摩尔比脲醛树脂的固化速度都明显提高,固化时间为80~92 s,均少于添加催化剂之前树脂的固化时间96 s;4种催化剂均起到了降低固化反应活化能的作用,其中硼酸铵、硫酸铵降低固化反应活化能的作用最显著,固化反应活化能分别为62.31和62.02 k J·mol~(-1),明显低于未添加催化剂的脲醛树脂固化反应活化能(68.25k J·mol~(-1));根据DEA分析结果,4种催化剂均有明显加速树脂固化的作用,其中硼酸铵、硫酸铵对树脂固化速率的提高最大;加入4种催化剂后,热压制备的胶合板板材强度基本不变,甲醛释放量低于未添加固化剂脲醛树脂胶合板的甲醛释放量0.37 mg·L~(-1)。[结论]以硫酸铵为催化剂的脲醛树脂制备的胶合板,树脂的固化反应活化能降低幅度较大,固化时间明显缩短,可有效提高低摩尔比脲醛树脂的固化速度,并可降低其胶接制品的游离甲醛释放量,用其制备的胶合板甲醛释放量达到日本JIS标准的F四星级,为改性效果最佳的催化剂。     

三聚氰胺改性低毒脲醛树脂耐水性研究

不同摩尔比的两类低毒脲醛树脂(JQ21未改性,JQ22与5%三聚氰胺共聚),分别与不同质量比的三聚氰胺树脂混合,并在不同的固化体系中固化,用于胶合板的压制.对胶合板的胶合性能及甲醛释放量进行了研究.实验结果表明:固化体系不同,胶接强度也不相同;随着摩尔比的增加,胶接强度提高,甲醛释放量亦相应提高;同时采用共聚和共混两种方法进行改性的脲醛树脂,其胶接强度和甲醛释放量均优于单一的采用共混改性的脲醛树脂;并且混合胶液中三聚氰胺的比例越低,胶接性能越筹,甲醛释放量变化逐渐趋于平稳.     

脲醛树脂中大豆蛋白改性剂对胶合板性能的影响

以自制的改性大豆蛋白与脲醛树脂的改性剂混合使用,在热压工艺不变的情况下,研究了桦木胶合板的甲醛释放量与剪切强度的变化规律。试验结果表明:随大豆蛋白添加量的增加,甲醛释放量呈先降低、后上升的趋势,剪切强度呈先增加、后持平状态。     

树脂型甲醛捕捉剂对脲醛树脂性能的影响

在实验室制备得到树脂型甲醛捕捉剂,考察了甲醛捕捉剂与不同F/U摩尔比脲醛树脂混合使用后制备得到的刨花板力学性能及甲醛释放量。研究结果表明,甲醛捕捉剂的添加能有效降低刨花板的甲醛释放量,但对混合树脂的最终力学强度性能不利。混合树脂的摩尔比F/U是决定相关刨花板力学性能及甲醛释放量的主要因素。当与摩尔比F/U=1的脲醛树脂混合使用时,添加占总施胶量5%甲醛捕捉剂的刨花板甲醛释放量可达到E1级,同时,内结合强度值满足室内级国家标准要求。与摩尔比F/U=1.2的脲醛树脂混合使用,当甲醛捕捉剂的添加量为20%时,刨花板性能达标。     

改性低甲醛释放脲醛树脂的固化特性与合成工艺研究

实验采用不同种类助剂合成了改性低甲醛释放脲醛树脂,并主要针对其固化特性进行了研究,结果发现:添加助剂1+2+3的脲醛树脂呈现出最快的固化速率,比空白样品提高了约15%,但是力学性能较差。因此在添加助剂1+2+3的基础上又对合成工艺进行了优化,结果表明:1)三聚氰胺能有效降低脲醛树脂的甲醛释放量,添加3%wt后甲醛释放量仅为0.28 mg/L;2增加树脂黏度能有效提高胶黏剂的胶合强度,二次缩聚黏度上升到25 s后,湿强度达0.74 MPa,达到了国家胶合板Ⅱ类板标准,优化效果良好。     

脲醛树脂的纳米级改性研究

介绍了蒙脱土、有机蒙脱土、木质素三种物质对脲醛树脂的改性过程并对改性后脲醛树脂的各项性能进行了测试。结果表明:蒙脱土通过插层处理变为有机蒙脱土后,能显著改善脲醛树脂的性能指标。木质素和未改性的蒙脱土对改善脲醛树脂胶黏剂游离甲醛释放量几乎无影响。     

低甲醛释放量脲醛树脂研究及述评

分析了人造板释放甲醛的来源，述评了当前降低脲醛树脂甲醛释放量的措施，提出了多元改性工艺，采用该工艺生产脲醛树脂，甲醛释放量小，不需脱水操作．成本略有降低．     

低毒脲醛树脂胶接实木复合地板的性能研究

从实际应用出发,在不同热压温度、不同固化剂用量条件下,对三聚氰胺改性低毒脲醛树脂胶接实木复合地板的物理力学性能、甲醛释放量进行了研究。试验结果表明,采用3%三聚氰胺改性合成的低毒脲醛树脂用于实木复合地板胶接,在热压温度为85℃条件下,使用复合固化体系,各项物理力学性能均达到GB/T18103-2000要求,穿孔萃取法测得甲醛释放量小于3mg/100g。热压温度和固化剂用量对实木复合地板的静曲强度和弹性模量影响不明显。随着热压温度升高,甲醛释放量逐渐减少,随固化剂用量变化其甲醛释放量亦有所不同。     

固体核磁共振法对低甲醛释放脲醛树脂化学结构的研究

在采用液体核磁对3种低甲醛释放脲醛树脂化学构造进行分析的基础上,利用13CCP/MASNMR对脲醛树脂固化产物的化学结构进行了研究.结果表明,不同固化体系下,3种低甲醛释放脲醛树脂胶黏剂的固化历程不同,固化后树脂的结构有所差别.不添加固化剂时,脲醛树脂的固化交联反应程度低,固化产物中羟甲基含量高,甲醛释放量也随之增加.加入固化剂后,促进了羟甲基的固化交联反应,脲醛树脂固化产物中羟甲基含量普遍降低.3种固化体系下,UF-3羟甲基含量最高;在氯化铵为固化剂的条件下,UF-2羟甲基含量最低,为0.0582;不添加固化剂和复合固化体系条件下,UF-1羟甲基含量最低,分别为0.0784和0.0713.不同固化体系对不同种类脲醛树脂的固化效果不同,固化后树脂的结构不同,其力学性能和甲醛释放能力也不同.     

高支化聚脲对脲醛树脂胶黏剂耐水性能和甲醛释放量的影响

引入高分子量、高支化度以及端基为尿素的高支化聚脲(HBPU)用于低摩尔比脲醛树脂(UF)改性,利用HBPU与游离甲醛的反应以及与UF组分的共缩聚反应实现树脂耐水性能的提升和人造板甲醛释放量的降低,有效平衡胶合性能和甲醛释放量之间的矛盾。在无溶剂、无催化剂条件下,通过尿素(U)与三(2-氨基乙基)胺(TAEA)的脱氨缩合反应,一步合成了具有尿素端基的HBPU,并对HBPU的分子量分布和结构进行了表征。使用HBPU水溶液,采用UF合成反应后期加入和共混2种方法对UF进行改性,通过胶合板性能测试以及甲醛释放量测定,考察了HBPU添加量和添加方式的影响。凝胶渗透色谱和碳-13核磁共振分析表明,通过本研究的合成方法可以获得具有高分子量、高支化度、尿素为端基且水溶性良好的HBPU,并且随着U与TAEA摩尔比的提高,更多尿素封端产物形成。电喷雾电离质谱对改性树脂的分析结果表明,HBPU不仅与UF中的一部分游离甲醛发生羟甲基化反应,同时与UF组分反应生成了部分共缩聚产物。胶合板性能测试结果表明,共混以及反应后期加入HBPU两种方式得到的改性树脂耐水性能均显著提升。同时,使用添加5%HBPU改性树脂制备...     

新型有机硅改性低毒脲醛树脂的初步研究

采用了一种新型的低成本的有机硅对低毒脲醛树脂进行改性,讨论这种新型有机硅的加入方式、加入量对低毒脲醛树脂的改性效果,并对改性机理进行初步探讨.借助FTIR红外光谱,对这种新型有机硅的结构进行了分析.试验结果表明:当有机硅的加入量为树脂总量的5%时,加入方式为树脂合成后期加入,对于提高树脂胶合强度、降低游离甲醛及甲醛释放量均有明显效果.     

木材工业用脲醛树脂的研究进展

对脲醛树脂的理论研究及其在木材工业中的实际应用进行了较全面的概括和评述。在将核磁共振应用于脲醛树脂的结构研究之后,区分了结构上的细微差别。讨论了脲醛树脂的合成过程,特别是酸性缩聚阶段的工艺条件对树脂甲醛释放量的影响。列举了脲醛树脂常用的各种改性物质及它们对脲醛树脂各种性能的改性效果。     

纳米蒙脱土改性脲醛树脂制备胶合板研究

采用纳米层蒙脱土（MMT）改性脲醛树脂制备胶合板,研究MMT在脲醛树脂合成过程中的加入方式、种类以及加入比例对胶合强度和甲醛释放量的影响.结果表明：MMT在脲醛树脂合成中加入第一批尿素（U1）,其干湿强度达到最高,游离甲醛含量最低,且都满足国家标准.对于5种不同处理MMT改性脲醛树脂进行试验,结果显示加入纳米蒙脱土后,胶合板的胶合强度均比脲醛树脂有所提高,游离甲醛有所降低,并达到E0级国家标准.综合强度和成本问题编号为DK-1N的MMT制备的胶合板,其干湿强度分别达到了3.74 MPa和1.79 MPa,板材的游离甲醛含量为0.494 mg/100 g.