基于T样条曲面的数控铣削载荷测试及参数优化设计研究

文章对T样条曲面的定义进行了概括性的阐述,利用载荷测力传感器对数控机床在T样条曲面加工时的载荷进行了测试,分析了背吃刀量、进给量及切削速度这三个参数给数控铣削载荷带来的影响,以此提出具体的参数优化设计,希望能为数控在曲面加工难题的解决提供一定的参考作用。     

轴向超声振动车削GH4169合金的试验研究

为研究切削速度和进给量对镍基合金GH4169切削时的影响,利用有无轴向超声振动对镍基合金GH4169切削时的切削力、切削温度、表面粗糙度和刀具磨损进行车削试验。结果表明:超声振动能够减缓切屑锯齿化程度;超声振动切削力远低于普通车削,当速度增大时2种加工方式下切削力逐渐靠近;进给量与切削温度、粗糙度和切削力呈正相关;切削速度的增大使得切削温度和表面粗糙度也不断升高,且超声振动切削温度和表面粗糙度显著较低。     

基于遗传算法的数控铣齿机床的切削参数优化

针对铣齿机床在加工中生产效率低下、生产成本高的问题,建立了数控铣齿机床的优化数学模型,以最大生产效率为优化目标,以主轴转速、进给速度、铣齿宽度、背吃刀量等工艺参数作为优化变量,提出了采用遗传算法对数控铣齿机床的切削参数进行优化设计的方法,解决了数控铣床加工工艺中的一些问题,为企业带来了经济效益.     

影响切削加工表面质量的因素及改进措施

机械加工表面质量,是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度值.切削加工过程有诸多影响加工表面质量的因素,本文旨在通过综合考虑,分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素,包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等.提出在机械加工中的改进措施,使机床加工表面质量达到最经济、最适合的范围.     

薄壁件切削参数模型理论仿真与实验研究

针对薄壁件难加工的特性,从薄壁件加工模型理论分析入手,首先建立不同切削参数的计算模型,并利用有限元软件ABAQUS对模型进行仿真模拟,同时结合薄壁件切削性能探究实验,对实验结果进行分析,与仿真结果进行对比,从铣削力、温度、残余应力、粗糙度等数据,分析切削参数对薄壁件加工性能的影响,结果表明:单一增加进给量时,会使得切削力、温度、残余应力、表面粗糙度增加;单一增加切削深度和切削宽度,虽然能够有效的增加材料去除率,但是,会使得切削力、温度、残余应力、表面粗糙度增加。     

钛合金加工切削力的仿真与试验研究

基于有限元方法建立车削钛合金Ti6Al4V的切削仿真模型。通过将Kistler9257B三向车削测力仪测得的主切削力与通过仿真模型获得的主切削力进行对比,验证仿真模型的正确性。通过设计中心复合试验,建立主切削力的数学模型。分析表明:通过试验得到的主切削力与仿真模型获得的主切削力相差小于10%;在所选试验参数范围内,随着背吃刀量增加,主切削力增大;随着刀具前角、切削速度增大,主切削力减小;背吃刀量对主切削力的影响最为显著。     

6061铝合金铣削加工表面粗糙度研究

铣削加工是铝合金材料常用的加工手段,通过正交试验方法,以6061-T651铝合金材料为试验对象,研究了对该铝合金材料进行铣削加工时,切削深度、切削速度及每齿进给量3个因素对表面粗糙度的影响规律,并通过多元非线性回归分析得出铝合金铣削加工表面粗糙度的经验公式。实验分析结果表明:其表面粗糙度随着每齿进给量和铣削深度的增大而增大,随切削速度的增大而减小。     

葡萄嫁接苗木的切削特性研究

为给葡萄苗木嫁接机的切削装置提供设计依据和相关参数,研制苗木切削参数测量装置。该装置由切削模块、测控模块和支架模块三部分组成,可控制嫁接刀按设定速度切削,并可实时记录切削阻力、位移及速度等参数。选取SO4型葡萄砧木作为研究对象,对砧木切削阻力、切面质量随切削参数的变化规律进行试验研究。试验结果表明：增大切削速度可减少切面组织损伤,一般来说,当切削速度≥4 mm/s时,即可获得较理想的切面质量;粗度7.5～10.5 mm的砧木,当切削速度控制在4～10 mm/s之间,最大切削阻力最小,可称其为合理切削速度;在合理切削速度范围中的最大切削功在5.05 J左右;在合理切削速度范围内切削阻力随砧木粗度的增加而增大,最大切削力为728 N;该研究可为嫁接机切削装置的设计提供参考依据。     

基于数字化测试技术的CVD刀具精车45钢的工艺参数优化

用CVD涂层刀具精车45钢工件,再采用高端数字化测试系统,对精车成型的45钢工件切屑形态进行比对评价,分析不同工艺参数组合对45钢加工质量的影响规律。结果表明：在切削速度V为395 m·min^-1、进给速度Vf 为0.12 mm·r^-1、背吃刀量ap为0.5 mm的最佳车削工艺参数下,45钢工件的切屑形态较好,其切屑呈弹簧状排出,实现了CVD涂层高速高精加工45钢的车削效果。     

变速箱体铣削质量的分析

变速箱体铣削是采用流水线作业，所用刀具是硬质合金端铣刀，选择合理的镜削用量是降低生产成本，提高生产率和表面加工质量的关键因素之一。铣削用量选择的原则是；粗铣时，在保证刀具耐用度的前提下，尽量加大切削深度，保持适当的进给量，以及选择适宜的切削速度；精铣时，在保证加工质量的前提下，兼顾刀具耐用度，选择适当的加工深度、进给量和较大的切削速度。但在实际操作中，往往不能正确地选用切削用量，而人为地造成粗铣时使切削速度超过100m／min以及两侧或两端同时铣削速度不等等现象。提高切削速度固然能够减少每齿进给量，表…     

45钢的切削力有限元仿真研究

通过有限元仿真软件Deform-3D进行模拟切削,得到切削力分布规律,并分析切削速度、切削深度、进给量对切削力的影响规律。将模拟分析结果与相关文献的试验结果进行对比来验证了有限元切削模型的可用性和有效性。     

正交实验分析孔加工中表面粗糙度的影响因素分析

文章采用镍合金钻削实验的相关数据进行了正交实验,分析研究钻削进给量和切削速度对孔的表面粗糙度的影响,同时通过极差和方差分析,研究进给量、切削速度以及他们的交互作用对孔的表面粗糙度影响的显著性。分析实验结果:在实际生产过程中,由于刀具材质以及机床自身的因素限制,需要选择很小的进给量和中等切削速度,既可以保证生产加工效率,也可以获得较高的表面加工质量。     

车削铜套的加工方法探究

采用开口套和抱卡辅助三爪卡盘的装夹方式可以合理控制铜套的夹紧力,减少铜套的变形;在不同加工阶段要选择合适的切削深度、切削速度以及进给量这三项切削用量。本文分析了车削铜套的加工现状,指出了其存在的不足,并提出了有关改良加工方法,仅供参考。     

硬质合金刀具干式切削淬硬钢的切削性能试验研究

在数控车床上进行了干式硬态切削淬硬钢,优选刀具材料和切削条件,研究了切削性能和刀具磨损情况。研究表明:采用添加少量的TaC新型硬质合金材料刀具,能阻止WC晶粒在烧结过程中的长大,是合理的刀具材料;改善表面粗糙度应重点从进给量考虑和切削深度考虑,切削速度的影响是比较小;刀具的磨损形态主要特征为月牙洼磨损,刀具的破损主要形式为刀片表层剥落、切削刃的微崩刃。     

基于有限元分析的高温合金切削工艺参数优化

课题组阐述了GH4169的三维有限元建模技术,以期对其进行精确的仿真。采用有限元分析技术对高温合金GH4169进行了数值模拟,采用PCBN技术和PCD技术分析了GH4169合金的切削力及切削温度。对比试验数据与模拟数据,得到了在不同的切削过程中切削力、切削温度的变化情况,为进一步优化加工参数奠定了基础。     

铝合金薄壁零件高速动态铣削应用及技术研究

铝合金薄壁零件因加工材料和薄壁零件的易变形特点,特别是采用现在主流的高速动态铣削方法加工提升加工效率的情况下,大吃刀量、大切削深度、高进给的刀具产生的切削力挤压铝合金薄壁,在切削加工过程中很难保证零件得到所需的加工精度。笔者引用常见的铝合金薄壁零件案例,分别对高速动态铣削的加工工艺、加工夹具工装、加工参数、加工刀具等进行了分析,进而解决高速动态铣削与铝合金薄壁零件之间的技术难点,并在提高生产效率的同时,保证了加工精度和表面粗糙度。     

圆弧刃刀具微细非自由切削参数建模与预

非自由切削是影响微细切削加工的重要效应之一.针对微细切削条件下刀具圆弧刃区切削干涉作用显著增强的特点,通过单元刀具之间切削干涉对切屑流动方向的影响分析,建立了圆弧刃刀具的排屑方向干涉模型.应用Stabler法则和最小能量耗散原理确定出圆弧刃刀具作纵向进给的切屑流动方向、等效切削刃、流屑角和非自由系数.选取不同进给量和切削深度的组合对以上非自由切削特征参数进行了数值预报,预报结果可用于微细切削非自由状态的评价和改善,以及切削用量的合理匹配.     

对数控车床加工米制梯形螺纹的探索

梯形螺纹的截面尺寸较大,切削抗力也大,G76斜进式切削方法加工,及子程序分层次吃刀进入、左右交替切削方法加工,是避免扎刀现象的有效手段,都可以加工出高精度要求的梯形螺纹。用这两种方法加工梯形螺纹时,需要对螺纹几何参数、刀具几何参数、装卡找正、加工路线设计、编程技巧、三针测量法在线检测等所有要素和细节进行全面分析。在加工过程中,只有精心控制关键要素和每个细节,才能加工出高质量的梯形螺纹。     

2JC-500型自动嫁接机接穗夹持与切削机构

对采用插接法的蔬菜自动嫁接机的关键部件-接穗夹持与切削机构进行了研究;以接穗生理参数和性能特点分析为依据,确定接穗夹持力;通过计算机仿真和反复试验,给出了切削角度和切削速度.     

切削过程中刀具后刀面磨损预测的计算机模拟

根据由切削理论、摩擦理论建立起的刀具磨损特性这一理论模型，将以传热学为基础的、利用有限差分计算出的切削温度、应力等有关参数代入模型中，以硬质合金刀具切削碳钢为例，对二元定常切削状态一刀具后刀面的磨损量进行了计算机模拟预测。经分析，计算结果与实验数据吻合良好。这不但表明，在切削加工过程中对刀具后刀面磨损进行预测是可行的，同时也为进一步研究切削状态的适应性、实惠切削加工最佳化奠定了基础。