采棉机液压功率分流无级变速箱传动特性研究

为提高采棉机的作业品质和驾乘舒适性,提出一种基于液压功率分流原理的采棉机无级变速箱设计方案。首先,构建无级变速箱的传动方程,确定其传动参数取值;其次,构建包括泵控液压马达、行星齿轮和湿式离合器在内的变速箱动力学方程,并在SimulationX下构建采棉机行走系统的整体动力学仿真模型;最后,基于所构建的模型对无级变速采棉机的功率流和调速特性等进行分析。研究结果显示:所设计的变速箱可实现采棉机在0～20 km/h范围内的无级调速;采棉机在初采和复采作业速度下的液压功率分流比分别为20%和10%;采棉机在满载行驶时的换段加速度和冲击度峰值分别为1.24 m/s~2和12.9 m/s~3。研究结果表明:该变速箱具有较低的能量消耗和较高的燃油经济性,且具有较低的换段冲击水平。     

轮式玉米收获机静液压行走驱动系统制动方案研究与应用

随着玉米收获机的普及,为满足用户高舒适度、高可靠性、低能耗需求,国内农机企业开始逐步在玉米收获机行走驱动系统中采用静液压行走驱动系统。对于轮式玉米收获机静液压行走驱动系统,目前主要应用的是轴向柱塞变量泵加轴向柱塞马达的系统,另外根据轮式玉米收获机工作状况的多样化需要,设置一个二级或三级、四级挡位的机械变速箱前桥。为保证此类配置的玉米收获机的行驶舒适性和安全性,行车制动和停车制动指标必须符合国家标准。对配置轴向柱塞变量泵、轴向柱塞定量马达、机械变速箱前桥的静液压行走轮式玉米收获机的制动方案进行分析研究,并讨论了在实际中的应用。     

露天炮孔排水车液压系统设计

为满足治金、化工、煤炭等露天矿山炮孔疏干的迫切需要,南昌矿山机械研究所从美国维金（Ｖｉｋｉｎｇ）公司引进关键零部件,对该车核心部分液压系统进行了国产化设计。 液压系统（如图１）主要由多路换向组阀１,滑臂油缸２,潜水泵马达３,卷筒马达４,油泵６,取力器７和油箱１０等元器件组成。１结构与原理 露天炮孔排水车液压系统主要由油缸伸缩控制、卷筒机构马达控制和潜水泵马达控制等３个基本回路组成。 （１）油缸伸缩控制：油缸２主要为了使潜水泵准确地定位在炮孔的上方,以便下泵、收泵能够准确、自如。 （２）卷筒机构马达控…     

液压混合动力车中变量泵/马达的模糊控制器的设计

液压混合动力车是一种新型环保节能车辆,以液压蓄能器和变量泵/马达为核心组成刹车能量再生系统,实现节能环保.为了便于对变量泵/马达的排量进行控制研究,建立了变量泵/马达控制系统的数学模型,分别采用模糊PID控制与PID控制对控制系统进行了仿真分析.仿真结果表明,模糊PID控制减小了系统响应的超调量,加快了系统响应时间,使系统具有了良好的动态性能.     

提高装载机变速泵及吸油系统的吸油能力

装载机变速泵是装载机变矩器及变速箱液压系统中的专用液压泵,变速泵及吸油系统的吸油能力和通常的液压系统一样是取决于吸油油路的阻力大小及泵的吸上性能,变速泵的工作油箱就是装载机的齿轮变速箱,因此它不可能采用加压油箱.泵吸油是依靠变速泵工作时在泵的吸油区形成真空负压,油在大气压力的作用下流经滤油器及油管路而吸入泵内.根据流体动力学原理,为避免泵产生气蚀现象,确保变速泵正常工作,变速泵吸油腔的压力,必须满足以下不等式.……     

重型卡车轮毂马达液压驱动系统建模与仿真

在传统重型车辆上,增加一套由泵和马达等组成的轮毂马达液压驱动系统,使其由原来的两轮驱动变成四轮驱动,对该系统的结构原理与工作模式进行了分析,研究建立了该系统的动力学理论方程,使用Matlab/Simulink和AMESim软件分别建立系统的机械动力系统和液压系统模型,并进行车辆牵引力及爬坡性能的联合仿真。仿真结果表明:使用液压轮毂驱动系统后,车辆牵引力提高了13.4%,爬坡度提高了14.4%,整车通过性得到明显提高。     

洋马联合收割机变速箱的使用维护与故障排除

使用维护1.使用与维护洋马联合收割机变速箱应用了电气、液压等技术,使变速箱在使用中操作简单,性能可靠。但由于联合收割机作业环境恶劣,对农机手的使用和维护技术提出了较高要求。(1)定期更换液压油和变速箱齿轮油洋马联合收割机的变速箱分为主、副变速箱两部分。主变速箱采用液压无级变速,为了延长液压马达的使用寿命,必须保证液压油的干净及润滑有效。副变速箱采用齿轮传动,要定期更换齿轮油,特别是在磨合期后更换齿轮油尤其重要。更换液压油和齿轮油可利用仪盘上的计时器,按说明书规定时间做到定期更换。更换时要按厂方指定油类更换(液…     

模糊控制在液压混合动力车辅助驱动单元中的应用

液压混合动力车是一种新型环保节能车辆,以液压蓄能器和变量泵/马达为核心组成了制动能量再生系统。本文建立了变量泵/马达控制系统的数学模型,采用模糊PID控制对控制系统进行了仿真分析,结果表明模糊PID控制减小了系统响应的超调量,加快了系统响应时间,使系统具有良好的动态性能。     

多泵多马达调压系统理论分析与实验

传统的压力控制回路中,动力元件都采用传统的单作用泵。当回路只用一个泵提供压力时,压力控制回路无法满足系统对多个流量的需求。而多泵和多速马达是基于双定子理论所设计的一种液压元件,可实现一个泵（马达）的多输出。当代替传统单作用泵和单作用马达用于传统液压回路中时,此时的液压回路就是一种新型的液压回路。由于元件的特殊性,使系统可满足多输出、多功率的需求。新型液压回路减少了很多控制元件,所以在实现与传统液压回路相同功能时,新型液压回路可节约很大的能量。多泵多马达调压系统的实验结果表明,由于泄漏原因,导致泵随压力增加,实测流量减少;双定子泵的容积效率随着压力的增大而减小,机械效率和总效率随之增大而增大。尽管由于一些不可控因素导致的误差,但也证明了回路的可行性和元件的原理正确性。     

中联YZD20压路机问世

YZD20全液压单钢轮单驱动振动压路机日前在中联重科研究院研制成功。YZD20压路机与系列内其他产品相比,其特点在于:一是行走系统不设离合器、变速箱,改为液压传动,可以无级变速,具有先进的行驶性能。由于换向、变速和制动由同一手柄控制,不但操纵轻便,降低了驾驶员的劳动强度,而且结构简单,减少了产生故障的环节,提高了可靠性,维护更方便,使用更安全、可靠。二是配置的动力为东风康明斯水冷发动机,原装进口的德国力士乐行走泵、马达,美国派克公司的振动泵、马达和德国FAG公司的振动轴承,从而确保了产品的高可靠性。三是外形设计更为新颖…     

挖掘机液压系统的维护保养

液压系统是挖掘机的主要工作部件,挖掘机的行走、回转、挖掘等主要功能都依靠液压系统提供动力。挖掘机的液压系统一般包括主油路和控制油路两部分,主油路包括液压泵(主泵)、换向阀(分配器或控制阀)、行走马达、液压油缸、回转马达等工作部件;控制油路也称操纵装置,一般是电磁控制先导液压助力式,由发动机带动一先导泵(伺服泵)构成先导油路,通过各种阀来控制主油     

BM系列液压马达检测实验台的设计

BM系列液压马达的检测实验装置能够模拟实际工况对液压马达进行性能测试,采用比例控制技术和信号自动采集系统,提高了系统的测试自动化程度和测试精度;同时,有效解决了液压马达的低速加载稳定性问题,使系统结构布置更紧凑,简化管路连接,根据选择的液压元件的尺寸设计集成块,为下一步研究BM系列液压马达模拟实际工况对液压马达进行性能测试奠定理论了基础。     

四象限工况单双泵控差动缸控制性与效率对比

针对单泵控差动缸闭式系统需要补油单元及在负载方向频繁变化下运行速度波动的问题,提出了一种以液压蓄能器为低压油箱、单伺服电机驱动双定量泵的变转速双泵控差动缸闭式系统及其控制方法。分析了变转速单泵和双泵控差动缸闭式系统在四象限工况下的运行原理。在Matlab/Simulink中建立了液压挖掘机工作装置机构模型、单泵和双泵控差动缸闭式系统模型、速度开环和速度前馈加闭环的控制系统,并对所构建的双泵控差动缸模型进行了局部试验验证。以斗杆速度和铲斗空载为输入,通过仿真对单泵和双泵控缸闭式系统在挖掘机斗杆液压缸四象限工况下的控制性和效率进行了对比分析。结果表明,所提出的采用速度前馈加闭环控制的双泵控差动缸闭式系统,虽然总效率较单泵控差动缸闭式系统降低了4个百分点,但实现了差动缸流量的平衡,解决了由四象限工况造成的速度波动问题,且最大位移误差仅为4mm,系统及其控制方法对于差动缸的四象限工况运行是切实可行的。     

基于MATLAB的马铃薯收获机液控清洁系统的设计与优化

针对传统马铃薯辊式联合收获机清洁除杂装置中的压力继电器不能及时控制电磁阀阀芯移动而造成液压马达等执行装置损坏的问题,以4UL-2型收获机为研究对象,设计了全新的伺服阀控液压马达调速换向系统,给出了相关元器件的传递函数;并利用MatLab软件进行了阀控液压马达系统的建模与仿真,根据系统稳定性要求及波德图中的幅值裕量和相位裕量计算了相关控制参数,最后通过Simulink仿真验证和优化控制参数。     

一种四驱液压行走系统的计算

过去十年,液压技术在大型农业机械上得到普遍的应用,尤其是在液压行走方面。对于小麦收割机、青贮机、玉米收割机,行走系统的普遍配置为一泵一马达,这种配置的好处是成本低、便于调试和操作。但是,这种配置的劣势是扭矩小、不能防打滑,当车辆在沙土或者泥泞的地面发生打滑时,液压系统的流量会全部流向打滑的马达。基于此,笔者探讨了一泵两马达液压行走系统的计算以及如何通过分流阀实现车辆的防打滑功能,并详细介绍了该车辆的3种工作模式。热平衡实验表明,系统的发热量符合液压系统的设计要求。     

配套产业

20100724力源LY-HPVMF-L系列液压变速装置力源LY-HPVMF-L系列液压变速装置,是液压系统操纵元件,主要由主泵、马达、补油泵和阀组件等组成,适用于联合收割机和小型工程机械行走     

新型电控液驱车辆能量再生系统建模与实验

建立了电控液驱车辆能量再生系统各元件蓄能器、变量泵/马达、飞轮以及液压回路的分析模型和系统模型。以蓄能器压力和温度、泵/马达的转矩和效率、压力损失和飞轮的转速为时间参变量,采用四阶Runge-Kutta算法求解微分方程。用以此计算的系统变量确定能量损耗和循环效率。实验结果表明:能量损耗主要产生于液压泵/马达,约占总能量损失的32.64%;系统循环效率在62%~89%;损失能量回收率76%,能量损耗与蓄能器的有效容积、飞轮的初速度和转动惯量有关。     

自走式喷雾机底盘静液压驱动系统设计与试验

为解决我国自走式喷雾机底盘液压驱动系统发展滞后,无法满足自走式喷雾机驱动需求的瓶颈问题,设计一种可应用于自走式喷雾机底盘的闭式静液压驱动系统。系统由1台柱塞液压泵、4个并联的液压马达、驻车制动器和分流集流阀等组成,依靠调节补油压力实现高低速切换和驻车制动,行车制动通过泵和液压马达的反向利用实现。在满负荷、高温和不同行驶速度条件下,对液压驱动系统的性能进行试验测试。结果表明:液压驱动系统设计原理正确,各功能均能顺利实现;系统最高工作压力39 MPa,壳体泄油压力＜0.3 MPa,补油压力2.4 MPa;冲洗阀冲洗流量11~14 L/min,能起到良好的液压系统冷却和清洁功能。配合安装的散热器,液压系统内液压油的温度能维持在系统允许的70 ℃以下。满载条件下长时间工作,液压系统性能稳定、可靠,系统的各主要参数都能维持在合理范围。      

拖拉机液压机械无级变速箱控制与交互系统

为了满足拖拉机各种作业工况下的行驶速度及动力需求,对拖拉机液压机械无级变速箱的控制与交互系统进行了研究。首先,针对自主研发的某新型液压机械无级变速箱,简要阐述了其液压功率分流机构与无级调速原理,明确了被控对象与控制量。而后,对变速箱的无级调速与负载自适应控制进行了研究,一方面,提出了变速箱速比的点位控制方法,将变速箱速比在全程范围内划分为96帧,作出每一帧与变量泵励磁电压、变量泵流量方向电磁阀、离合器电磁阀的动作关联查询表,通过程序指针的顺序移动实现无级调速与段位切换;另一方面,基于发动机功率控制的要求,提出了一种负载自适应速比调整策略,给出了相应的模糊控制表,并分析了该算法在不同段位区间内的性能;而后,阐述了无级调速拖拉机的交互挡杆与变速箱电子控制单元设计;最后,基于所开发的控制系统进行了拖拉机加速和负载自适应调整试验。研究结果表明,点位控制时拖拉机的速比调节过程较为稳定,属于开环控制;负载自适应控制时的变速箱速比完全取决于负载变化,属于反馈控制。研究结果表明,所设计的控制系统可以很好地对拖拉机液压机械无级变速箱实施控制。     

比例型多泵多速马达传动系统设计与试验

为了解决目前广泛应用的液压传动输出特性单一等问题,基于比例型多泵和多速马达提出了比例型多泵多速马达传动理论。在阐述比例型多泵/多速马达结构和工作原理的基础上,设计了2种比例型多泵多速马达传动系统,并对其在不同工作方式下的输出特性进行了理论分析,且进一步探讨了多泵和多速马达排量比例系数对传动系统的影响。通过对比例型多泵多速马达传动系统的输出特性的理论拓展,得到该液压传动系统在不同工作方式下输出转速和转矩的一般公式,并搭建比例型多泵多速马达传动系统试验平台。试验结果表明:比例型多泵多速马达通过切换多泵和多速马达的工作方式,可输出多级定转速和定转矩,且各级转速和转矩与排量比例系数相关。该研究为比例型多泵多速马达传动系统的设计和应用奠定了基础。