非承载式车身静刚度分析

以某皮卡白车身为研究对象,建立非承载式车身有限元模型,计算其在弯曲和扭转工况下的变形量,并进行刚度试验分析,得到非承载式车身在不同工况下与车架的作用关系,评价该车身的门窗变形,并通过弯曲刚度和扭转刚度值,指导车身的结构设计,同时验证了白车身有限元模型的有效性。     

承载式车身修复中焊接技术的应用分析

汽车的车身是司机、乘客乘坐以及物品容纳的地方,随着经济的快速发展、科技的创新应用,汽车产业得到了大力发展,对于汽车车身修复中不可忽视的焊接技术也提出了更加严格的要求。本文有针对性地对承载式车身修复中的焊接技术的应用进行分析,想要从本质上提高车身修复的效率,希望可以对相关的工作人员提供有效的帮助。     

焊接技术在车身修复中的应用

现代汽车车身修复的有效技术手段就是焊接技术,焊接技术和焊接工艺影响了车身修复的质量和效率。文章首先分析了车身的结构以及车身损伤情况,简要说明了目前的焊接技术,接着介绍了几类先进的焊接技术在车身修复中的应用,具体包括惰性气体保护焊、电阻点焊、激光焊。车身修复人员需要针对不同的车身材料以及焊接技术的使用范围,合理选择焊接技术和焊接工艺,促进修复工作有效进行。     

简析汽车白车身焊接工艺

汽车白车身焊接技术是汽车制造核心技术之一,其焊接质量的好坏直接影响汽车整体性能,因此,研究汽车白车身焊接工艺对提高汽车的整体性能具有重大意义。基于此,本研究从分析白车身焊接工艺的设计条件入手,详细阐述了电阻焊工艺、气体保护焊工艺等汽车白车身焊接工艺的特点,剖析了白车身焊接工艺设计要点,通过综合分析,在汽车制造过程中,应重视白车身焊接工艺的设计,需严格依照相关规范,综合考虑各种因素,不断提升焊接工艺水平,完善焊接设计方法,以确保焊接工艺满足白车身的精度要求。同时,车身焊接技术应尽可能采用环保新技术,坚定绿色发展理论,使白车身的焊接达到更理想的效果,提高汽车的安全性和稳定性。     

重型车辆车架常见损伤的检修

就像人的身体由骨架来支持一样,重型车辆也必须有一幅好骨架,这就是车架。车架的作用是承受载荷,包括汽车自身零部件的重量和行驶时所受的冲击、扭曲、惯性力等。重型车辆现有的车架种类有大梁式、承载式、钢管式及特殊材料一体成型式等。车架不但承担发动机、车身、底盘、货物的重量,而且还承受重型车辆行驶时所产生的各种力和力矩。因此,其可靠性不仅关系到整车能否正常运行,而且还关系到整车安全性。在车辆使用中,重型车辆车架在实际环境中要面对的有以下4种压力：     

基于CATIA的汽车车身焊装夹具设计

汽车车身是汽车重要的零部件之一,提高其制造质量是提高汽车整体竞争力的重要手段。焊装夹具是构成车身焊装生产线的核心部分,是保证车身焊接质量的重要因素,影响整个汽车的制造精度和生产周期。介绍用CATIA软件进行典型的焊装夹具设计的步骤,并提出设计前的注意事项和准备工作,以期为更快更准确地进行设计提供参考。     

基于Hyperworks的风挡玻璃对车身刚度影响的分析

车身的刚度是汽车的重要的力学性能,对其进行分析和研究具有重要意义,而有限元方法在汽车结构在汽车设计流程中占据重要地位。在Hyperworks软件的Optistruct模块下建立某承载式白车身(BIW)和带有风挡玻璃的白车身(BIP)有限元模型,对BIW和BIP有限元模型分析求得其扭转刚度和弯曲刚度,进而分析研究风挡玻璃对白车身扭转刚度和弯曲刚度的影响,为白车身的结构优化设计提供借鉴与依据。     

浅谈汽车车身钣金修复技术

汽车钣金就是汽车车身修复的一种方法.如果车身外观损坏变形,就需要钣金这个工序,碰撞事故车辆的修复不再是简单的汽车钣金的敲敲打打,修复的质量也不单靠肉眼去观察,维修人员不仅要了解车身的技术参数和外形尺寸,更要掌握车身材料特性,受力的特性传递车身变形趋势和受力点以及车身的生产工艺.如焊接、涂装工艺等等.在掌握这些知识的基础上,维修人员还要借助先进的测量工具,制定出完整的车身修复方案,配合正确的车身修复方案,将车身各关键点恢复到原有的位置.     

浅谈汽车钣金的拉伸修复

现代轿车大都采用无骨架承载式车身,发生碰撞后,车身变形较为严重,在车身的维修过程中,车身拉伸修复与应力消除是在钣金工工作中经常遇到的问题。     

汽车车身结构点焊的数值模拟与试验

采用试验和有限元数值模拟的方法,对汽车车身低碳钢电阻点焊的过程进行了研究。利用电、热、力有限元法对电阻点焊的过程进行了模拟,得到了焊接电流、电极压力等工艺参数及焊件厚度对熔核尺寸的影响关系,从而确定了其与接头质量的关系。模型初步实现了热、电、力三者的耦合,得到的工艺参数对焊接接头质量影响的模拟结果与试验结果表明车身的试验模态模型以及计算模态模型能较好地吻合。     

某后副车架焊接疲劳失效分析及改进设计

针对某型汽车后副车架耐久性台架试验中焊接部位提前发生疲劳失效,且S-N曲线斜率不满足试验要求的问题,通过对失效样件的失效模式分析以及有限元模型的应力分布研究,得出了样件失效是由焊缝处应力集中而焊接疲劳强度不足引起。通过改变焊接工艺参数以及焊接方式提升后副车架整体的疲劳强度,使得台架试验结果满足要求。     

控制拖拉机焊接结构车架变形的措施

针对拖拉机焊接结构车架焊接的变形问题进行了综合分析,找出车架焊接变形的主要原因,提出采取分层、分部件焊接减少焊接热应力,增加约束和采取预变形手段控制变形量等措施,以达到控制和减少拖拉机焊接结构车架焊接变形的目的。     

减振器主要零部件的检修

<正>为了使车架与车身的振动迅速衰减,改善汽车行驶的平顺性和舒适性,汽车悬架系统上一般都装有减振器。目前汽车上广泛采用的是双向作用筒式减振器。减振器是汽车使用过程中的易损件,减振器工作好坏,将直接影响汽车行驶的平稳性和其他机件的寿命。一、减振器的工作原理液力双向作用筒式减振器一般安装于汽车前悬架外侧,通过橡胶衬套、连接销分别与车架和车桥上的支架相连。减振器有3个同心钢筒,外钢筒是防尘罩,中     

玉米收获机车架瞬时动态分析

车架作为农用收获机承载基体,承受着发动机、离合器、车身和货箱等所有机件传给它的各种力和力矩。车架的固有振动频率与动态模态分析是保证机器工作能力的重要环节,采用传统方法很难得出精确分析结果,而采用有限元分析软件能够精确获得车架的应力分布以及车架两端与中间部位下沉量的规律和车架的瞬时动态。以往的有限元分析只是关注了车架的质量与车型进行优化分析,因此利用大型有限元软件ABAQUS对SX360车架做了固有振动频率与动态模态分析,为车架的优化设计提供必要的理论依据。     

某车身刚度的有限元分析

车身刚度是汽车的重要力学性能之一.利用三维设计软件中建立了白车身的几何三维模型,采用CAE分析软件建立白车身有限元模型,用有限元理论分析静态工况下承载式轿车白车身的刚度特性,通过对其弯曲、扭转刚度的分析,研究车身结构不同部位的受力特性,验证理论建模分析的合理性和可靠性,为结构设计和满足轻量化要求提供必要的依据和支撑.     

大客车骨架设计与优化

客车骨架的结构设计和优化的主要目的在于实现客车的轻量化。车身骨架的轻量化设计以降低质量,并且通过结构的设计优化保证车身的强度、刚度,从而降低成本、提高燃油经济性。文章选用全承载式车身,对客车骨架的局部结构进行优化设计,对大客车的车身进行了优化,降低车身的质量,提高车身的应力强度,改善了应力分布。     

激光拼焊技术在汽车车身焊接中的应用

激光拼焊技术是一项运用于汽车零部件加工制造的关键技术工艺,其打破了传统车身焊接方式的局限性,利用高焊接效率实现了零部件减重,达到了降低成本和节能环保生产的目的。文章阐述了激光拼焊板技术的基本概念,研究了激光拼焊技术在汽车车身焊接中的应用,以期为激光拼焊技术未来在汽车制造领域尤其是汽车车身焊接中的应用和发展提供理论参考。     

计及车架弹性的低速汽车动力学模型分析

以某低速汽车为例,针对整车在40 km/h行驶速度下出现的垂向振动问题,在将车身视为刚性体的单质点和多质点模型的基础上,建立了该低速汽车的多质点且计及车架弹性的1/2整车动力学模型;并在整车道路试验及车架试验模态分析的基础上,运用理论分析、仿真模拟相结合的方法,对3种模型进行了仿真分析和研究.计算结果与试验结果吻合,表明将车身视为弹性体是有必要的,并且明确了单质点刚性车身和多质点弹性车身模型的适用范围分别为0～10 Hz和10～20 Hz.     

承载式车身强度试验分析研究

承载式车身强度试验是针对承载式车身轻量化的需要,在有限分析的基础上,对原车进行静态和动态强度试验。较详细介绍了试验方法,并对试验结果进行统计分析和频谱分析。在强度校核采用 3σ原则,充分刻画动态应变的随机性。试验和分析结果是对有限元分析结果的有效校核,同时为车身轻量化提供参考和依据;介绍的试验和数据处理方法对相关研究具有指导意义。     

汽车车架的变形与修复

车架的弯曲变形破坏了各总成的相对位置,引起总成早期损坏,促使轮胎异常磨损;除加速零部件的磨损外,还发出异响.车架铆钉松旷脱落,降低了支架的强度和刚度,加速其变形和断裂.车身横向倾斜,行驶中方向自动跑偏;车身纵向倾斜,直行时车身后部向一侧偏出.车架的损伤变形,会影响汽车行驶的稳定性和制动效果,危及行车安全,还降低使用寿命.