基于数值模拟的拼焊接板冲压成形研究

以数值模拟为基础,通过半球胀形数值模拟,研究拼焊板成形性能降低的主要影响因素,研究拼焊板对板料成形高度、板料成形极限、应力应变等的影响及改变焊缝位置对其最大成形高度、应力应变状态等情况的影响。并分析焊缝位置变化对各成形极限影响的一些基本规律,从而得到了拼焊接板冲压成形过程中的一些值得注意的特性。     

利用拼焊板结构改进车门内板的轻量化设计

利用拼焊板结构对已有车型的车门内板进行了改进研究,从而实现了减轻汽车重量的目的.推导了零件强度、抗凹性能和碰撞安全性能的轻量化控制方程,并以这些性能为设计约束,指导拼焊板结构的轻量化设计.使车门内板的减重效果达11.9%.整车侧面碰撞仿真分析表明,拼焊板改进设计后的车门内板相对于原始设计具有更高的耐撞安全性,验证了设计的可行性.     

曲线焊缝布置对激光拼焊板成形性能的影响

对拼焊板盒形件设计了4种不同位置的曲线焊缝,应用动力显式模拟软件模拟了差厚拼焊板盒形件的成形过程,研究了曲线焊缝的4种不同布置方式对差厚拼焊板盒形件成形性能的影响.研究表明,不同位置的曲线焊缝对拼焊板盒形件的焊缝移动影响差异较大,对焊缝连接区域变形程度的影响不同.实冲试验验证了法兰上的焊缝移动,试验结果与有限元模拟吻合较好.     

铝合金拼焊板技术研究进展

汽车发展面临着环保、能源、安全等问题 ,鉴于这些考虑 ,要求汽车减重。为此 ,采用新型超轻材料 (如铝合金 )和采取新的成形工艺 (拼焊板 ) ,对汽车的发展具有重要意义。本文从铝合金拼焊板的特点出发 ,综合国内外对铝合金拼焊板采用的材料、焊接技术及其成形性、成形规律和应用研究现状 ,分析了铝合金拼焊板技术的进展和发展趋势。     

基于弧形顶板模具结构的激光拼焊板回弹控制研究

运用弧形顶板模具结构回弹控制的原理对无凸缘U形件激光拼焊板弯曲回弹控制进行研究,考察补偿角、顶板力、凸模圆角半径、凸凹模间隙对激光拼焊板弯曲回弹的影响规律,并与光板进行对比;引入正交试验分析对影响激光拼焊板弯曲回弹的各参数进行了优化,试验表明,弧形顶板模具结构能有效控制激光拼焊板的回弹。     

激光拼焊技术在汽车车身焊接中的应用

激光拼焊技术是一项运用于汽车零部件加工制造的关键技术工艺,其打破了传统车身焊接方式的局限性,利用高焊接效率实现了零部件减重,达到了降低成本和节能环保生产的目的。文章阐述了激光拼焊板技术的基本概念,研究了激光拼焊技术在汽车车身焊接中的应用,以期为激光拼焊技术未来在汽车制造领域尤其是汽车车身焊接中的应用和发展提供理论参考。     

变压边力对拼焊板焊缝移动和成形性能的影响

焊缝两侧材料变形不均匀和由此引起的焊缝移动是拼焊板成形过程中需要解决的难题。应用动力显式数值模拟软件，研究了线性渐增和渐减变压边力下拼焊板盒形件的成形过程。建立了线性变压边力终止值随初始值变化的关系曲线，该曲线被拟合为二阶多项式曲线。模拟结果表明，线性渐增变压边力允许更多厚侧材料流入凹模，从而减少焊缝移动量；线性渐减变压边力较定常压边力显著增加了厚侧材料的变形程度，提高了焊缝两侧材料变形的均匀性。     

基于RBF近似模型的汽车前部部件耐撞性优化

为提高车身的安全性,采用Isight与Ls-dyna集成优化平台对汽车前部吸能部件进行研究,以保险杠横梁前后板、吸能盒内外板、前纵梁内外板及其加强板7个板的厚度作为设计变量,运用优化拉丁超立方设计方法进行试验设计,建立起了径向基函数神经网络模型,运用遗传算法对其进行优化,最终达到提高车身前部耐撞性的目的。     

萍钢200m^3氮气球罐的焊接技木

一、概述萍钢练钢厂200m3氮气球罐由江西江联制作,现场拼装焊接,焊缝经1.5倍设计压力的竣工水压试验一次成功。1、外形尺寸及设计指标球罐容积为200m3、内径7.2m、球壳由38mm厚的16MnR钢板制成,使用介质为氮气,设计温度为常温,设计压力30kg/cm2,工作压力20kg/cm2,水压试验压力45kg/cm2,球罐自重62吨,球壳本体由南极、北极、赤道带三带球板拼焊而成,整个球罐用6根Φ133×8无缝钢管制成柱脚为支柱,其外形尺寸见图1。2、球壳本体用钢材球壳本体采用δ=38mm的16ΜnR钢板制成。二、焊接技术1、焊前准备(1)焊条的干燥及保温焊前焊条的烘干是很重…     

汽车吸能盒的结构设计与优化

以总吸能量、峰值载荷、压缩位移为评价指标,构建以截面形状为正六边形的铝合金吸能盒模型,在吸能盒内腔加焊加强肋板,考虑其布置形式对吸能特性的影响,通过仿真分析,得到综合特性较优的方案。仿生节可以提高禾本植物茎的机械强度。将这一思想应用到吸能盒结构的二次设计,研究其对吸能盒特性的影响。在吸能量和压缩位移基本不变的情况下,峰值载荷在较优方案的基础上降低16.7%,使其碰撞变形模式更加合理,进一步使吸能盒的吸能特性更满足实际工程需要。     

人机工程学在车辆安全性设计中的应用

从主动和被动安全两个方面,分别阐述了人机工程学在车辆安全性设计中的应用。在主动安全系统中,驾驶员与车成了典型的人机系统,其核心是驾驶员,运用人机工程学原理进行车辆转向系统和制动系统操纵装置、仪表显示装置以及驾驶视野的设计,以提高车辆的主动安全性;车辆的被动安全系统设计主要是翻车保护装置(ROPS)的设计,根据最新国际标准ISO 3471:1994对ROPS的结构类型特点及性能要求设计,减少翻车时车辆对驾驶员的伤害。     

汽车驾驶模拟系统的研究与进展

汽车驾驶模拟器将虚拟现实技术应用于汽车虚拟驾驶系统中.实现汽车驾驶的虚拟训练,是一种安全、高效的训练手段.将驾驶模拟系统应用于新型汽车的数字化设计,直观地测试汽车动力学、运动学性能,便于参数修正,缩短开发周期.介绍了汽车驾驶模拟系统的种类、特点以及国内外研究情况.并讨论了汽车驾驶模拟系统的发展前景.     

基于NSGA-Ⅱ悬架参数优化设计

基于车辆系统动力学分析与最优化设计,提出了混合多目标客车悬架系统优化的数学模型。以车辆乘坐舒适性、结构空间、行驶安全性为优化目标,选择悬架系统的弹簧刚度和减振器阻尼作为优化参数,建立多目标优化函数。以四分之一车辆模型为例,采用最近发展起来的具有优良性能的多目标遗传算法NSGA-Ⅱ为优化方法来求全局最优解。通过比较优化前后的仿真结果,可以看出优化后客车的各项性能都有了不同程度的提高,表明该遗传算法在悬架参数优化方面具有较好的效果。     

多轴车辆半主动悬架控制技术分析与仿真

从工程应用的角度出发,采用半主动悬架技术实现整车姿态控制.在多轴车辆运动特性要求综合分析的基础上,提出了基于"天棚"阻尼原理的整车姿态控制方法,同时采用模糊控制方法监测行驶平顺性.通过六轴车仿真数据对比,结果表明,采用这种方法的半主动悬架系统可以有效地降低整车在车道变换和转弯制动工况的侧倾角,随机道路输入条件下的平顺性也明显提高.     

基于山地果园运输车的液力缓速器设计与仿真

我国南方果园种植区多为丘陵山地,如柑橘果园种植地70%为丘陵。在坡陡弯多的道路地形中,持续下长坡的路况对运输车的制动效能提出了更高的要求,连续制动导致主制动器热衰退严重,威胁着行车安全。因此,研究适用于农用运输车的辅助制动器,提高制动安全性十分必要。以华南农业大学自主研发的果园轻简化轮式运输车为研究对象,设计适用于运输车的辅助制动装置—液力缓速器。根据运输车的参数和要求,采用相似设计理论计算新样机参数;利用Solid Works软件对液力缓速器转子和定子进行三维建模;利用Mat Lab/Simulink软件对加装液力缓速器的运输车进行制动效能仿真和分析。仿真结果表明:在坡路上使用缓速器,制动时间减少12.7%,制动距离减少17.4%。     

电动车快慢充电口盖机构设计

通过对充电口位置布置、线束改布,充电口盖安装结构、外板形状、部件选材等方面的选择和设计,对某电动车的快慢充电口盖进行了改进设计.改进了充电口盖机构中各个部件与其他系统部件的干涉关系,通过仿真检验了充电口盖布置的合理性.提出了改进车中机构的注意要点.完成了对参考车型充电口总成的改进与设计.     

基于主动转向技术的汽车制动稳定性控制

以汽车制动稳定性控制原理和相关汽车动力学模型为基础,通过对汽车在两侧路面附着系数相差较大的对开路面的制动状况进行理论分析,提出利用主动转向技术控制汽车紧急制动时的稳定性,并使汽车在制动偏驶后能通过转向控制快速恢复到正确的行驶车道.在理论分析的基础上结合所提出的模糊控制策略和控制方式,设计模糊控制器进行仿真实验,并用实验结果进行了验证,结果表明利用所提出的汽车制动稳定性模糊控制策略,能减少汽车制动时的失稳状况,对于提高汽车的行驶安全性具有一定的作用.     

基于客车车身动应力仿真的疲劳分析

利用模态综合技术及弹性力学理论,研究了由路面不平度引起的车身动应力的形成机理及其仿真计算方法。通过客车行驶振动试验,分析得出客车中门立柱在怠速工况下振动明显。可将动应力研究成果应用于客车车身骨架结构的动态强度分析及设计,在此基础上仿真得到中门立柱接点的动应力作为疲劳分析中的交变裁荷,利用疲劳理论和ANSYS软件计算了客车中门立柱的使用寿命。     

基于ADAMS的客车空气悬架结构参数DOE优化

利用多体系统动力学软件ADAMS建立了某大型空气悬架客车整车动力学模型,通过固有频率和平顺性试验对其进行了验证,并应用该模型对整车操纵稳定性进行了仿真分析。结合仿真数据利用ADAMS/Insight模块对空气悬架导向机构进行了DOE优化,并对优化前后整车操纵稳定性进行仿真试验对比。结果表明:优化后的稳态回转特性有了显著改善。     

基于ADAMS的悬架仿真及优化

基于某型号汽车的悬架系统,采用动力学仿真软件ADAMS/Car对该悬架系统进行仿真分析与优化。在ADAMS系统中构建悬架模型,展开平顺性仿真分析和悬架参数仿真分析,获得车轮定位参数仿真数据,并通过ADAMS/Insight模块对车轮定位参数做优化设计,找出合适的优化方案。这为以后的悬架改进提供了优化基础,改善了车辆的平顺性和操纵稳定性,最终达到研究悬架参数对改善车辆行驶平顺性的目的。