金属材料表面强化技术

采用快速镍及高效铬电刷镀溶液及工艺,用于磨损的机械零、部件的修复和工件的表面强化,可以使不少因磨损而失效的零、部件“起死回生”。由武汉汽车工业大学材料科学与工程学院对这一新技术进行了研究和开发,研究的成果通过了省级鉴定,该成果的特点包括:研制的性能优良、稳定性好、功能齐全、操作简便及有广泛应用价值的电刷镀仪;处于国内领先水平的多品种的电刷镀液及适用性强的电刷镀工艺;应用金属材料表面强化的高效铬刷镀工艺及采用的不锈钢阳极属国内首创;刷镀的工件层具有表面光洁度高,并与基体的结合强度高,高效铬层硬度高,耐磨性好;该成果在国内     

金属材料表面强化新技术

采用快速镍及高效铬电刷镀溶液及工艺，用于磨损的机械零、部件的修复和工件的表面强化，可以使不少因磨损而失效的零、部件“起死回生”。武汉汽车工业大学材料科学与工程学院对其进行了研究和开发，研究的成果通过了省级鉴定，该成果的特点是──产品的性能优良、稳定性好、功能齐全、操作简便及有广泛应用价值的电刷镀仪，处于国内领先水平。多品种的电刷镀液及适用性强的电刷镀工艺；应用金属材料表面强化的高效铬刷镀工艺及采用的不锈钢阳极属国内首创；刷镀的工作层具有表面光洁度高，并与基体的结合强度高 （７８０Ｍｐａ），高效铬…     

涂镀技术在设备维修中的应用

白河局采用金属涂镀,修复了进口汽车D—80座瓦孔,缸套,机床导轨及溜板等零部件。通过生产实践验证,被修复的磨损拉伤零部件,达到了技术性能和使用要求,取得了较好的经济效果。实践中认识到,金属涂镀具有工艺灵活,镀层速度快,     

偏心量可调式曲轴刷镀夹具

曲轴是机动车辆中不可缺少的核心部件。由于长期使用或意外事故使得曲轴轴颈尺寸磨损超限,严重的会造成曲轴报废。通常应用电刷镀技术可以使这类曲轴得以修复。但是,由于曲轴是一种偏心零件,刷镀各道连杆颈很不方便,若把刷镀工作放在曲轴磨床上进行,则显得机床在使用上不合理,经济上不合算。为解决这个问题,我们研制了一种“偏心量可调式曲轴刷镀夹具”,使用这种夹具,可以使刷镀曲轴的工作在报废的车床上进行,经实践验证,效果良好。     

采用刷镀工艺修复机床导轨的工艺统程及要点

金属切削机床导轨在使用中经常出现磨损及深度拉伤、划痕等缺陷，均需进行恢复性修理，特别是在不具备加工机床导轨的能力或条件有限的情况下，对手轨进行刷镀修复就显得特别经济适用。本文简要介绍了持铁机床导轨的刷镀修复工艺及其要点，该工艺近年来已获得广泛应用。     

发动机座瓦孔的电刷镀修复工艺

以发动机座瓦孔修复为例,介绍应用电刷镀技术进行设备维修的经验,论述电刷镀技术在修复零件磨损方面的典型工艺、方法和效果等。     

镀镍系列添加剂

三层镍电镀添加剂 半亮、高硫和光亮镍三个品种的添加剂，都已通过天津市科委鉴定，鉴定结论是“该成果对于推广多层镍电镀新工艺，改变我国电镀制品抗蚀能力低的落后状况，使添加剂国产化，节约外汇，做出了有益贡献。此项技术已作为国家科技成果公布。 ＢＬ７０半亮镍电镀工艺可用于紫铜、黄铜、镀铜铸件、抛光钢件等基体获得半亮镀层。本工艺吸收了国内外先进技术和经验，操作稳定，维护容易；与传统半亮镍工艺不同，在电镀过程中不产生诸如香豆素类的有害分解产物。镀好半亮镍层的工件，可直接进入ＬＮ７２光亮镍镀液。ＧＬ４１高硫镍工…     

林机修造中的新技术—电刷镀

电刷镀是近几年来在我国机械修造行业中迅速发展起来的一项金属强化、修复的新技术。这项新技术不用镀槽,具有设备简单,工艺灵活,镀积速度快,镀层种类多,结合强度高,镀后一般不需要机械加工,镀液稳定,对环境污染小、节约能源等优点,因而应用范围广,经济效益     

刷镀技术在运材汽车修理中的应用

本文根据刷镀特点和刷镀修复件的部分性能试验数据,提出了在运材汽车修理中应该采用刷镀枝术的建议。并论述了斯康尼亚发动机曲轴的刷镀修复工艺。     

发动机活塞环新型复合镀层的研究

采用化学复合镀技术，在汽车发动机活塞环表面镀制了Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ－ＭｏＳ２新型复合镀层，并采用不同温度对其进行了热处理．结果表明，镀层表面光滑、平整，颗粒均匀，外观质量好．在２００～４００℃温度下进行热处理，其显微硬度呈现随温度升高而增大，至４００℃时达到最大值．处理温度超过４００℃后，显微硬度随之降低，与化学镀Ｎｉ－Ｐ和镀Ｃｒ比较，有更优的摩擦学性能和耐磨性．     

化学镀技术

化学镀又称无电解镀,即利用自催化的氧化还原反应在催化表面沉积一层非晶态镀层。由于化学镀Ni—P具有很高的硬度、耐磨性和优异的耐腐蚀性、磁相应性、可焊性、润滑性以及不受镀件形状限制的特性,已在国内外得到了广泛的应用。应用该工艺可延长工件的使用寿命,降低基体材质的要求,提高企业现有设备的效能,带来可观的经济效益。     

无电解电镀法制备具有电磁屏蔽功能的木材-金属复合材料(英文)

利用无电解电镀的方法制备了导电且具有电磁屏蔽功能的木材-金属复合材料。探讨了镀液用量、施镀时间和施镀温度对复合材料的表面电阻率和电磁屏蔽效能的影响,同时利用能谱分析(EDS)、X射线衍射分析(XRD)和扫描电镜分析(SEM)方法分别测定了不同施镀温度下得到的各镀层的磷含量、微结构和表面形貌。实验结果表明,在镀液使用量为500mL,施镀时间为30min和施镀温度为62℃的最优条件下,所得镀层的导电性和电磁屏蔽效果最佳。而且发现,随着施镀温度的提高,镀层中磷含量缓慢增加。XRD分析表明不同温度所得各镀层的结构均为多晶结构,通过SEM分析,镀层均匀、连续且具有金属光泽,说明在pH值一定的条件下,施镀温度对镀层结构和表面相貌的影响很小。     

水曲柳单板表面化学镀Ni-Cu-P三元合金

利用化学镀方法在水曲柳单板表面沉积Ni-Cu-P三元合金,考察镀液pH值和施镀温度对镀后单板电磁屏蔽效能的影响,利用X-射线衍射(XRD)和能谱(EDS)分析各镀层的组织结构和成分含量,采用扫描电镜(SEM)观察镀后单板的表面形貌.结果表明:镀液的pH值在8.5～9.5范围内,所得各镀层均为微晶态,但Cu和P的含量有所差异.镀液的pH值为9.25时,镀后单板的电磁屏蔽效能在9 kHz～1.5 GHz频段达50 dB,镀层中Cu和P的含量分别为9.73%和1.70%;镀液的pH值恒定,施镀温度由60 ℃升高至72 ℃,所得镀层均为微晶镀层,其中63 ℃施镀单板的电磁屏蔽效能最高.扫描电镜观察发现,木材表面完全被均匀、致密、连续的镀层覆盖,具有显著的金属光泽.     

无电解电镀法制备具有电磁屏蔽功能的木材-金属复合材料

利用无电解电镀的方法制备了导电且具有电磁屏蔽功能的木材-金属复合材料.探讨了镀液用量、施镀时间和施镀温度对复合材料的表面电阻率和电磁屏蔽效能的影响,同时利用能谱分析(EDS)、X射线衍射分析(XRD)和扫描电镜分析(SEM)方法分别测定了不同施镀温度下得到的各镀层的磷含量、微结构和表面形貌.实验结果表明,在镀液使用量为500mL,施镀时间为30min和施镀温度为62℃的最优条件下,所得镀层的导电性和电磁屏蔽效果最佳.而且发现,随着施镀温度的提高,镀层中磷含量缓慢增加.XRD分析表明不同温度所得各镀层的结构均为多晶结构,通过SEM分析,镀层均匀、连续且具有金属光泽,说明在pH值一定的条件下,施镀温度对镀层结构和表面相貌的影响很小.图7表3参11.     

等离子喷涂修复发动机曲轴工艺

采用等离子喷涂技术修复严重磨损的发动机曲轴是一种十分有效的方法。通过工艺试验及其研究，选择最佳的喷涂参数可保证修复后的发动机曲轴具有足够的抗疲劳强度、涂层与曲轴的结合强度及其耐磨性。     

超声波辅助桦木单板表面化学镀Ni-P合金的研究

利用超声波辅助化学镀法在桦木单板表面沉积Ni-P合金镀层.以镀后单板的电磁屏蔽效能为指标,研究100 W超声波辅助下施镀温度和施镀时间的影响,对比0、100和250 W超声波辅助的影响.同时,利用X-射线衍射、扫描电镜和能量分散色谱分析超声波功率与镀层的组织结构、表面形貌和P含量的关系.利用直拉法测定0和100 W超声波辅助化学镀所沉积镀层的结合强度.结果表明:施镀温度较低时,超声波的辅助作用更加明显;100 W超声波辅助,施镀温度62 ℃,施镀时间20 min,镀后桦木单板在9 kHz～1.5 GHz频段,电磁屏蔽效能达到60 dB;较无超声波辅助降低了温度,缩短了时间;超声波辅助使镀层中的P含量随功率的增加而增加,均匀性变差,但晶态结构未改变;无论有无超声波辅助,桦木表面所沉积的镀层均具有很高的结合强度;过高功率的超声波辅助对化学镀过程是不利的, 综合分析认为100 W最为适宜.     

J—50集材拖拉机履带板的修复

J—50拖拉机在使用中,常常由于履带板上履刺的磨损而影响拖拉机的爬坡能力。履带板系由高锰钢铸成,如采用普通的堆焊方法来修复,则履带板的硬度和耐磨性都达不到标准。我们采用如下方法来堆焊,可以保证修复质量。     

电镀产品工序尺寸及公差的分析与探讨

对电镀产品镀前与镀后零件尺寸及公差、镀层厚度及公差之间的问题及关系进行了分析与探讨。     

碳素钢耐磨性与硬度关系的探讨

目前,关于硬度与强度、弹性极限、残余应力、疲劳强度等的关系研究很多,且取得了很大的成果。但对金属材料的耐磨性和硬度的关系,研究尚少。故本文仅就碳素钢的耐磨性与硬度的关系进行探讨,以期在设计磨损较大的机械零件时,供参考。磨损一般可分为磨粒磨损、胶合磨损、疲劳磨损、微动磨损、冲刷磨损和腐     

零件修复新工艺——金属涂镀

金属涂镀的原理见下图。涂镀时,专用直流电源的负极接到工件上,正极与涂镀笔相连接,涂镀笔上的石墨极包裹着棉套,醮上快速沉积金属溶液,与工件接触並相对运动。溶液中的金属离子在电场作用下沉积在工件上。随着时间的延长,沉积层逐渐增厚,达到修复的要求。