尿素改性木质素基酚醛树脂的性能

木质素基酚醛树脂(LPF)固化速度较慢,阻碍其推广与应用。在LPF树脂合成过程中添加尿素,并对合成的尿素改性木质素基酚醛树脂(LPUF)树脂的凝胶时间及所制胶合板的胶合强度进行了分析。同时,通过核磁共振(13C NMR)及差示扫描量热(DSC)技术对树脂分子特征结构、固化温度及固化反应热进行表征,研究尿素添加量对LPUF树脂化学结构、固化特性及其胶接性能的影响。结果表明,随着尿素添加量的增加,LPUF树脂中酚环与尿素单元之间的共缩聚亚甲基桥键含量明显增加。添加适量尿素可以提高LPUF树脂的缩合程度,实现树脂的快速固化,明显降低树脂游离甲醛含量。添加过量的尿素会生成低分子量取代脲,不利于固化后树脂的交联密度及所制胶合板的胶接性能。本研究范围内,当尿素添加量为6%时,LPUF树脂具有较快的固化速度,其所制胶合板的耐水胶合强度满足GB/T 9846—2015中I类胶合板的胶合强度要求。     

压力在热塑性树脂胶合板制作过程中的作用

以聚乙烯薄膜为胶粘剂,采用先热压后冷压工艺制作热塑性树脂胶合板,研究热压压力和冷压压力对板材热压时间、板材压缩率和胶合强度的影响。结果表明:热压压力对板材的胶合强度没有明显影响;在板坯含水率较低时,提高热压压力有利于缩短热压时间,但在板坯含水率较高时,提高热压压力,不会缩短热压时间,反而会使板材压缩率提高;冷压压力是保证板坯胶合强度的关键,在一定范围内提高冷压压力有利于提高板材的胶合强度,且不会明显提高板材的压缩率。     

热塑性树脂胶合板板坯热压过程中影响温度变化的主要因素

以聚乙烯薄膜为胶黏剂、桉树单板为原料制作多层热塑性树脂胶合板,并对影响制作过程中板坯温度变化的主要因素进行研究,以便更好地控制产品质量,提高生产效率,减少能源消耗。研究结果表明:板坯含水率对热塑性树脂胶合板热压所需时间有显著影响,降低板坯的含水率,能明显缩短板坯热压至要求温度所需时间;当板坯含水率较高时,通过提高热压温度能明显缩短热塑性树脂胶合板的热压时间,当板坯含水率较低时,对热压时间的缩短则不如板坯含水率较高时明显;所使用的厚度0.08 mm以下的聚乙烯薄膜不会阻碍热量在板坯中的传递,对板坯温度的变化没有明显影响;板坯从热压机推移至冷压机的过程中,板坯与外部环境接触,表面温度会快速下降,如果下降过大会使板材表层的胶合强度明显降低,因此在确定热压温度参数时,应考虑板坯从热压机推移至冷压机过程中可能产生的温度损耗,才能保证板材的强度。     

内置电热实木复合地板基材冷压制备工艺研究

采用响应面法建立模型,分析冷压时间、冷压压力和施胶量工艺因素对内置发热实木复合地板基材胶合强度的影响。结果表明:冷压时间与施胶量对内置发热地板上下基材间的胶合强度显著影响,且冷压时间影响效果大于施胶量,冷压压力无显著影响。优化后的工艺参数为:冷压时间47 min、冷压压力1.2 MPa、施胶量215 g/m2,制备的地板基材的胶合强度为1.58 MPa。     

二乙二醇醚增韧改性三聚氰胺-尿素-甲醛树脂的性能

三聚氰胺改性脲醛树脂(MUF)相比脲醛树脂(UF)具有低甲醛释放和高耐水的优点,被广泛用于制造环保和防潮胶合板、刨花板和纤维板。但是,增加三聚氰胺含量会导致MUF树脂脆性变大。制备了二乙二醇醚增韧改性MUF树脂,研究了二乙二醇醚添加量对胶合板胶合强度、弹性模量、静曲强度和冲击韧性的影响。结果表明:添加MUF胶液质量2%~8%的二乙二醇醚可延长MUF树脂的固化时间,降低胶合板的胶合强度,而胶合板的抗弯破坏由脆性断裂向韧性断裂转变。与对照组对比,二乙二醇醚改性MUF树脂可明显提高所制胶合板的弹性模量、静曲强度和冲击韧性。较优的二乙二醇醚添加量为MUF胶液质量的2%,此时,胶合板弹性模量、静曲强度和冲击韧性相比对照组分别提高了66.7%,71.1%和100%。     

MN—10脲醛预压胶的研制

在胶合板生产过程中,板坯在热压前先经短时间的冷压,在树脂不固化的情况下,使板坯牢固粘住,然后再进行热压,这种称之为预压的新工艺是胶合板发展史上新的突破,板坯预压的效果如何,关键在于胶粘剂.     

高醚含量三聚氰胺改性脲醛树脂胶接胶合板性能研究

采用常规和高醚两种工艺合成了脲醛树脂及三聚氰胺改性脲醛树脂,研究了合成工艺、三聚氰胺添加、固化剂种类等对低摩尔比树脂胶接胶合板胶合强度和甲醛释放量的影响。结果表明:高醚工艺合成的脲醛树脂固化时间较长,胶接胶合板甲醛释放量较高。三聚氰胺在反应初期加入合成的高醚改性树脂胶接胶合板,胶合强度高,甲醛释放量低;三聚氰胺在树脂合成反应末期加入时主要起降低板的甲醛释放量作用。复合固化剂可有效促进低游离甲醛含量树脂的固化,提高胶合强度,降低甲醛释放量。     

E_0级低成本三聚氰胺改性脲醛树脂的研究

通过单因素试验方法研究了在F/U摩尔比为1.05情况下的三聚氰胺用量、投料阶段、初摩尔比对改性后的脲醛树脂所制得的胶合板的甲醛释放量、胶合强度的影响。得出结论:三聚氰胺用量为尿素量的7%,采用合成前期一次投入的方法合成的脲醛树脂性能最佳,用其试制的7层杨木胶合板其胶合强度能够达到GB/T9846—2004中Ⅱ类要求,甲醛释放量达到E_0级要求,贮存期>15d。     

影响API粘接柞木的强度因子研究

对应用于集成材生产的水性高分子聚合物为主剂、异氰酸酯为固化剂的API胶合体系进行研究,考察水性高分子聚合物的种类、黏度、冷压时间对API粘接柞木压缩剪切强度的影响,结果表明:特定加入比例下,SBR是配制主剂强度最高的一种胶乳;在考察范围内,主剂黏度对API胶合强度的影响不显著,黏度约为10 Pa·s时,有利于施胶;冷压时间在30至180 min的范围内对胶合强度没有明显的影响,说明在胶黏剂固化时间内施压即可.     

竹木制品用环保型脲醛胶在湖南投产

由湖南省林业科学院研制的竹木制品(细木工板、胶合板、刨花板、竹地板等)用环保型脲醛胶于2005年3月在湘潭恒盾集团投产。经抽检用该胶生产的E1级细木工板甲醛释放量为0.86 mg/L,胶层剪切强度为0.83 MPa,均高于国家标准。该产品还具有短时间内冷压预压成型的优点,是集预压性、环保性、胶合强度高于一身的产品,深受用户喜爱。　竹木制品用环保型脲醛胶在湖南投产　@彭亮$湖南省林业科学院!410004 @刘少山$湖南省林业科学院!410004     

冷压时间对小麦秸秆砌块变形量的影响规律研究

在实验室条件下,按不同的冷压时间压制了6种小麦秸秆砌块,并对其尺寸变形量进行了研究。小麦秸秆在成型过程中主要发生压缩变形、弹性恢复变形、固化变形、蠕变变形和干缩变形;冷压时间相同时,砌块高度方向的变形量比长度和宽度方向的变形量大;冷压时间不同时,冷压时间与高度方向的变形量呈线性负相关关系。     

碱木素-大豆蛋白胶黏剂在胶合板中的应用研究

探讨了一种新型木素基无醛胶黏剂在三层杨木胶合板中的应用。为了探究经活化还原处理后的碱木素与大豆蛋白共混制备生物质胶黏剂的工艺,以胶合板的胶合强度为性能指标.采用单因素实验,对漆酶加入量、碱木素,大豆蛋白共混比例、热压温度和热压时间等因素对其影响进行了研究。结果表明.最优工艺参数为:漆酶加入量为木质素的3/5,碱木素一大豆蛋白共混比例1:1,热压温度130℃,热压时间10 min,且此碱木素一大豆蛋白胶合体系的胶合强度达到并超过国家Ⅱ类胶合板的要求。     

玉米淀粉改性UF树脂胶合高含水率单板

采用半酯化的玉米淀粉与脲醛树脂(UF)共聚改性,探讨加入量、脲醛树脂的量比、混合比、热压条件等对胶液的黏度、稳定性、固化时间及胶合质量的影响.结果表明:当单板含水率提高到16%～18%时,用改性UF树脂生产的多层胶合板,其物理力学性能指标达到GB/T 9846.1～12-88中Ⅱ类胶合板的要求,并大幅度地降低了胶合板的制造成本.     

生物乙醇木质素-PAE改性大豆蛋白胶黏剂合成工艺研究

将生物乙醇木质素与自合成的聚酰胺多胺环氧氯丙烷(PAE)树脂进行接枝共聚改性大豆蛋白,制备环保型胶合板用胶黏剂,并通过单因素试验确定了木质素种类、木质素与PAE质量比、木质素与PAE树脂反应时间、大豆蛋白添加量等工艺条件对大豆蛋白胶黏剂胶合强度的影响。结果表明:当选用生物乙醇木质素与PAE进行接枝共聚、木质素与PAE质量配比为1∶4、反应时间为30 min、大豆蛋白添加量为50%(以木质素-PAE总质量而言)时,制得的三层胶合板湿胶合强度(1.03 MPa)可达到GB/T 9846—2015Ι类杨木胶合板的指标要求。     

多层胶合板热压传热特性

为了研究多层胶合板热压过程中各胶层温度随时间的变化规律，进行了热压传热试验。结果表明，单板层数是影响胶合板热压传热传质的重要因素。多层胶合板坯中心胶层升温速率随着板坯层数的增加而显著下降，单板层数从3层增加到9层，中心胶层到达胶黏剂固化温度的时间增加了383％。在慢速升温阶段，板坯中心胶层的水分汽化温度随着板坯层数的增加而有所降低。     

3种添加剂对酚醛树脂固化性能的影响

研究三种添加剂(尿素、碳酸钠和乙酸甘油酯)对酚醛树脂(PF树脂)固化性能、适用期和胶接强度的影响。试验结果表明,在添加剂作用下,PF树脂胶合板的胶合强度能够达到GB/T 9846.3-2004《胶合板第3部分:普通胶合板通用技术条件》规定的Ⅰ类板要求,所需热压时间缩短;碳酸钠可最有效地实现PF树脂的快速固化,且对树脂的适用期影响较小。     

快速固化低甲醛释放脲醛树脂的催化剂研究

[目的]当尿素/甲醛物质的量比降低时,合成的脲醛树脂甲醛释放量大幅度减少,但同时板材强度也大幅度下降;加入三聚氰胺改性后可克服低摩尔比树脂胶结性能较差的劣势,但是制备过程中尿素/甲醛摩尔比的降低以及三聚氰胺的加入都会导致树脂固化时间延长,添加固化剂的改善效果不明显。本研究探讨加入催化剂对树脂胶接固化性能的影响,以期为后续研究提供理论依据。[方法]在脲醛树脂合成过程中加入不同种类的催化剂,比较添加催化剂前后树脂的物化性能,包括固含量、固化时间、游离甲醛含量和羟甲基含量,并对树脂进行DSC固化动力学分析计算树脂的固化反应活化能,DEA树脂固化特性分析研究树脂固化过程,以及对树脂FTIR红外谱图进行分析比较添加不同添加剂后树脂官能团的变化,来选择适当的催化剂,以期缩短树脂固化时间,提高固化速度,解决低甲醛释放脲醛树脂固化速度慢、影响生产效率的问题。[结果]在加成阶段加入氯化铵、硼酸铵、磷酸铵和硫酸铵后,低摩尔比脲醛树脂的固化速度都明显提高,固化时间为80~92 s,均少于添加催化剂之前树脂的固化时间96 s;4种催化剂均起到了降低固化反应活化能的作用,其中硼酸铵、硫酸铵降低固化反应活化能的作用最显著,固化反应活化能分别为62.31和62.02 k J·mol~(-1),明显低于未添加催化剂的脲醛树脂固化反应活化能(68.25k J·mol~(-1));根据DEA分析结果,4种催化剂均有明显加速树脂固化的作用,其中硼酸铵、硫酸铵对树脂固化速率的提高最大;加入4种催化剂后,热压制备的胶合板板材强度基本不变,甲醛释放量低于未添加固化剂脲醛树脂胶合板的甲醛释放量0.37 mg·L~(-1)。[结论]以硫酸铵为催化剂的脲醛树脂制备的胶合板,树脂的固化反应活化能降低幅度较大,固化时间明显缩短,可有效提高低摩尔比脲醛树脂的固化速度,并可降低其胶接制品的游离甲醛释放量,用其制备的胶合板甲醛释放量达到日本JIS标准的F四星级,为改性效果最佳的催化剂。     

1.5％聚乙烯醇改性尿醛树脂用于胶合板预压的小试报告

胶合板预压工艺是胶合板在热压前预先经过短时间的冷压,在树脂不固化的情况下,使板坯牢固粘住。因此,热压时无需用金属垫板,有利于提高生产连续化程度,改善劳动条件,降低劳动强度;提高劳动生产率,降低成本,并能防止芯板滑动,保证产品质量。1973年中国农林科学院和上海木材一厂协作,首先进行了预压胶及预压工艺的试验。1975年和1976年在上海木材一厂、长春胶合板厂、绥化木材综合加工厂先后进行了车间大型试验,并逐步被我国的胶合板工业所采用。     

速生杨木单板层积材冷压工艺研究

冷压制造结构用单板层积材时,单位压力、加压时间、陈放时间、涂胶量和胶种是影响其强度性能的重要因素,同时各因素的变化还直接影响到生产成本和生产效率。试验表明,理想的冷压工艺条件为:单位压力 0.98 MPa、加压时间 7 h、陈放时间 40 min、涂胶量 180g/m2（单面）。     

改性豆基蛋白胶黏剂的胶合工艺初探

以杨木单板为试材研究了改性豆基蛋白胶黏剂的胶合性能,采用单因素实验方法,探讨了改性豆基蛋白胶黏剂压制胶合板的胶合工艺。分析了热压温度、热压时间和涂胶量对三层杨木胶合板胶合性能的影响。结果表明:采用改性后的豆基蛋白胶黏剂,在压力为1.4MPa,温度为165℃左右,热压时间为1.4～1.6 min/mm,涂胶量为220g/m~2,压制的杨木胶合板胶合性能较佳且达到Ⅰ类胶合板的标准。