备胎使用保养五注意

<正>很多驾驶员对使用中的轮胎都很在意,对轮胎的检查和四轮换位等相关知识也有一定的了解,但是常常会忽视了对备胎的保养。提醒广大驾驶员注意:还要对备胎进行日常检查,不要等到某个轮胎发生意外状况,取出备胎时才发现,备胎已经无法使用。1.定期检测备胎日常保养中,很少有驾驶员对备胎进行检测,而一些不专业的维修店也经常会疏忽这一点。备胎检测主要是检查胎压和有无磨损和裂痕,在胎纹磨损到磨损标志线之前,要尽早对轮胎进行更换。如果胎侧有细小裂纹,就不能用它跑长途或高速行车,因为轮胎侧壁较薄,高速行车容易发生     

备胎使用保养点滴

1．定期检测备胎日常保养中或者长途出游前．很少有车主对备胎进行检测．而一些不专业的维修店也经常会忽视这一点。备胎检测主要是检查胎压和有无磨损和裂痕．在胎纹磨损到磨损标志线之前．要尽早对轮胎进行更换。如果胎侧有细小裂纹．就不能用它跑长途或高速行车．因为轮胎侧壁较薄．高速行车容易发生爆胎。     

解析上掀式背门备胎外置结构设计问题

为了有效提高汽车行李舱内的储物空间,增加汽车的运动感和造型时尚的风格,越野车和城市SUV等车型习惯将备胎布置在背门外板上,但是这种备胎布置方式,常常会导致背门出现下垂现象和备胎支架开裂问题。主要从车身结构设计方面入手,引入钣金件强度设计的理念,着重阐述备胎外置的上掀式背门与备胎支架的结构设计方法。并针对常见的备胎外置车型出现的背门周边间隙不均匀问题和备胎支架强度不足问题进行分析并提出有效的解决方案。     

备胎支架静动态性能评估与优化设计

【目的】评估某轻卡备胎支架的静动态性能,以保证其安全性和可靠性。【方法】笔者基于备胎总成的三维模型,根据有限元方法对各个部件进行网格离散化处理,根据其实际的连接关系建立模型装配和连接,首先约束车架两端,利用Lanczos方法求解其前三阶频率及动态阵型,然后根据实测的振动加速度,在纵向、横向和垂向分别加载5g、5g和10g的重力载荷对其进行静态强度分析,最后对备胎结构进行优化设计。【结果】1）该轻卡备胎总成的固有频率与外部频率都不会重合,不会产生共振问题,动态性能满足设计标准;2）优化前其最大应力超过材料屈服值,不符合强度性能设计标准;3）优化后的备胎支架重量为3.2 kg,成功减轻了8.6%,在满足静动态性能的前提下,达到了轻量化的效果,能够满足使用要求。     

后地板备胎下置的轻量化结构优化设计

通过对某车型后地板备胎安装结构的两种设计方案进行分析,详细对比了双纵梁限位式备胎安装结构和单横梁加限位支架安装结构的优缺点,同时通过CAE分析来进一步验证二者的结构设计效果,从而选出最佳的轻量化优化设计方案,以达到车身轻量化的设计目标.此外,在后续的车身相关零部件结构设计过程中,也可以参照本文的设计思路,寻求更好的轻量化设计方案,用以提高设计效率,减少开发成本.     

磁力泵滑动轴承磨损检测

当磁力泵滑动轴承磨损超过极限,泵旋转部件将与隔离套摩擦,最终磨损隔离套,从而造成严重后果,因此,对滑动轴承磨损检测方法的研究很有必要.由于复杂的结构和密闭空间,磁力泵滑动轴承磨损监测非常具有挑战性.论述了一种简易、低成本的磁力泵滑动轴承磨损检测传感器,由于磁力泵自身的内、外磁钢环和轭铁部件也作为该传感器的一部分,所以传感器只需用一根导线就可以构成.根据磁力泵样机和传感器物理参数,通过理论分析和试验修正得到传感器输出特性曲线和输出函数.最后分别用不偏心和偏心两套滑动轴承在磁力泵上进行了传感器检测可行性试验.结果表明测量值与实际值误差满足监控要求,由该传感器构造的检测系统能够实现磁力泵滑动轴承磨损监测,对提高磁力泵产品的可靠性具有实际应用价值.     

柴油机缸套-活塞环磨损检测研究现状

柴油机中的缸套和活塞环是柴油机中主要的摩擦学系统,其运动过程是一个复杂的摩擦、磨损过程,其中磨损是其主要表现形式,也是车辆大修技术条件的重要指标。缸套和活塞环的磨损检测问题一直是人们研究的热点之一。对现有的相关研究进行了汇总并分析讨论,对缸套-活塞环的磨损检测方法进行了比较,并对其研究远景提出了展望。     

某军用越野车辆备胎架设计与优化

为满足某军用越野车能通过公路、飞机、铁路、登陆舰运输的需要,设计开发特殊结构的中置备胎架提高整车通过性。设计过程考虑整车接近角、离去角、整车高度、整车长度、整车宽度、整车重心等因素,采用四连杆备胎机构,应用ADAMS/View及Isight软件的联合优化仿真对运动机构设计优化,应用Hyper Works软件进行强度分析校验,设计出满足需求的备胎机构。     

轮对常见故障分析及解决办法

车轮在使用过程中难免会产生一些磨损和因为材质载荷原因产生的一些故障,针对这些磨损和故障的车轮不能再进行正常运用的要采取一定的技术手段进行检测和维修,文章就是针对车轮在运用中经常会出现的故障进行分析和探究.     

柴油机汽缸磨损形式与检测方法

对柴油机汽缸五种主要的磨损形式,以图示的方法进行了分析,并讲述了汽缸磨损的外部表现和检测方法,以提醒使用者注意使用方法,减少汽缸磨损,提高柴油机使用性能。     

离心泵叶轮不同磨损程度下的振动信号分析

为了研究离心泵不同程度磨损后叶片进口边的振动特性,在虚拟仪器平台搭建试验泵系统,选用IS-50-160-00单级单吸离心泵分析不同磨损程度下振动信号的时域和频域特征.以6个叶片离心泵为研究对象,分别破坏对称2,4,6个进口叶片进行试验,采集泵在不同磨损程度下径向、纵向、轴向和基座方向的振动信号,并进行时域和频谱分析.在时域上采用峭度分析方法,发现磨损后每个叶轮的峭度变化是一致的,通过检测基座方向和轴向的振动信号峭度,可诊断离心泵的磨损程度.利用峰值因子分析得出磨损后叶轮产生更高的尖峰,尤其是轴向峰值因子较大.在频域分析中采用最大熵谱估计方法,得出磨损后离心泵在高频信号中出现振动能量的变化,将高频段(2 500~5 000 Hz)的振动变化作为诊断磨损程度的特征频段,同时发现振动信号功率谱在基座方向和轴向的能量变化较大.     

旋风除尘器磨损的CFD数值模拟和试验对比

利用CFD软件的数值计算方法分析气固两相流体对旋风除尘器的磨损.运用欧拉法对气流场进行模拟,采用拉格朗日法对颗粒进行跟踪,并通过试验对计算结果进行验证,结果表明:数值模拟旋风除尘器磨损在磨损的分布、磨损速率和实验值都有较好的吻合,说明数值模拟是有效的,能为最终解决除尘器的磨损问题提供有力的条件.     

磁力泵滑动轴承磨损传感器设计

为了实现磁力泵轴承磨损实时监测,设计了一种新颖的磁力泵滑动轴承磨损传感器.针对磁力泵采用特殊的传感器结构,变曲面测量为平面测量,经过防腐处理的导磁材料制作的检测轮固定在内磁转子上,检测探头固定在隔离套上的环型嵌槽内,其一端为密闭罐形,另一端为检测工作平面,并与检测轮平面相对,检测磁钢、导磁体、导磁体铁额与霍尔集成电路均放置在检测探头内,检测探头与检测轮组成闭环检测磁路.采用磁路分析法,对检测探头和检测轮磁路简化.传感器确定后,磁路各参数如导磁体磁导、磁钢磁动势、磁路截面积等均为常数,因而霍尔集成电路输出电压与检测探头铁额的面积变化量关联,即和检测轮移动量δ关联.通过磁力泵X轴差分检测传感器试验,传感器的位移特性曲线线性度得到改善,分辨率为0.1 mm,测量精度为0.1~2.3,传感器灵敏度为10 mV/mm,该传感器对实现磁力泵轴承磨损实时监测具有一定的应用价值.     

果园运输机钢丝绳损伤试验平台设计与试验

在阐述山地果园牵引式双轨运输机用钢丝绳动力学与接触力学模型的基础上,搭建了基于PLC模拟钢丝绳实际运行的绕卷试验平台,设计了试验平台的变频调速系统与控制系统,并安装和调试了张紧力自动调节装置;搭建了一套基于漏磁法的钢丝绳断丝与磨损检测平台,进行了钢丝绳探伤仪断丝与磨损可靠性试验。在拉力传感器标定与调节装置性能测试试验中,推拉力计的拉力输出值与注水质量呈线性关系,且试验张紧力偏差浮动范围为-130～85 N,结果满足试验要求。钢丝绳断丝与磨损检测试验结果表明,在模拟断丝数依次为10、20、30根的情况下,试验绳10次重复试验检测的断丝数与实际值相同,说明检测平台可精确检测钢丝绳断丝数及断丝位置;但是,通过探伤仪检测的模拟磨损情况与实际值偏差较大,无法对钢丝绳磨损进行准确的检测。     

苜蓿草粉对金属材料的磨料磨损试验

选用与环模制粒工况相似的磨料磨损试验机,以首蓿草粉为磨料对试样进行磨料磨损试验.通过磨后表面的硬度和化学成分测定、微观结构和表面形貌观察,考察了苜蓿草粉对4种金属材料的磨料磨损.结果表明,4种材料的体积磨损量由小到大依次为3Cr13、9SiCr、45号钢、HT200,试样的磨损表面发生了物理和化学变化."软磨料磨损"中伴有"硬磨料磨损"的特征,显微切削和应变疲劳剥落为其主要磨损形式.     

基于BP神经网络刀具磨损状态监测的研究

为了实现刀具磨损在铣削过程中的工业应用,提出了一种基于BP神经网络的预测刀具磨损状态的方法。采用易于采集的振动信号作为监测信号,用小波分析对振动信号进行数据处理,将不同波段的能量作为输入特征值,用工业显微镜测量刀具磨损值。建立BP神经网络,实现刀具磨损状态的监测。实验表明,检测结果能够对刀具磨损状态正确识别。     

高速车削铁基高温合金硬质合金刀具磨损机理

使用4种硬质合金涂层和非涂层刀具材料进行铁基高温合金GH2132的高速干车削试验,采用电子扫描显微镜(SEM)观察刀具的磨损形貌,通过能谱分析(EDS)分析磨损表面的元素分布,并对刀具的主要磨损机理进行分析.研究结果表明,使用硬质合金刀具材料高速干车削铁基高温合金GH2132时,刀具的磨损机理主要为粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损并伴有少量的微崩刃.高速切削时刀具的前刀面磨损形态不同于常速切削时的磨损形态,即磨损不表现为月牙洼的形式,而是表现为切削刃处磨损最大的斜面磨损形式,前刀面磨损区域随切削速度提高而减小,但磨损深度增大.     

大尺寸固体颗粒对固液两相流输送泵叶轮的磨损

针对大尺寸固体颗粒对输送泵叶轮的磨损问题,借助商用计算流体动力学软件STAR-CCM+开展数值模拟研究.采用变曲率弯管试验结果验证数值模拟模型的物理有效性,进而考虑介质浓度、颗粒粒径对输送泵运行性能和磨损特性的影响.研究结果表明:泵内固体颗粒的分布不均匀,叶片工作面对颗粒做功导致颗粒高速撞击叶片是叶片发生磨损的关键因素.输送泵叶轮的磨损主要发生在叶片的进口边和背面,首级叶轮的磨损量始终大于次级叶轮.介质浓度的增加会导致叶轮磨损量增加.当颗粒粒径由25 mm增加至30 mm时,首级叶轮和次级叶轮的磨损率均出现急剧增长,叶轮的磨损加剧.输送小颗粒时,应着重对叶片的进口角度进行优化,减轻小颗粒对叶片进口边的磨损;输送大颗粒时,应对叶片的型线进行优化,以减少大颗粒对叶片背面的磨损.     

基于固液两相流的纸浆泵磨损预测

分别采用Euler-Euler和Euler-Lagrange两相流模型对离心式纸浆泵进行了数值模拟,考虑叶轮间隙流动,预测了泵的磨损特性.欧拉方法采用Particle两相流模型,壁面的磨损程度与固相体积分数和滑移速度相关.拉格朗日模型采用Finnie磨损预估模型.开式叶轮纸浆泵多个流量工况的计算结果显示,欧拉方法预测的叶片和前盖板在设计流量下磨损严重,压水室在小流量工况时磨损严重.拉格朗日方法显示叶片和前盖板的磨损最严重,磨损率随流量增加先增大后减小,压水室和后盖板的磨损率逐渐减小.2种模型预测的叶轮与前盖板磨损严重的现象与实际吻合;拉格朗日模型可定量分析磨损部位和磨损程度等特性.本研究为纸浆泵的两相流数值模拟和磨损特性研究提供了一定参考.     

不同元素对卧式TMR搅拌机刀片磨损性能影响

针对在运行过程中卧式TMR搅拌机刀片易磨损问题,以刀片为研究对象,采用直读式火花光谱仪对不同刀片试样进行元素检测,并使用MMQ-02G型高温摩擦磨损试验机对刀片试样进行磨损试验,其中重点通过三维形貌仪对试样磨痕形貌、宽度与深度进行检测分析,探讨不同元素对刀片磨损性能影响。研究结果表明:含较多锰、氮元素刀片试样的摩擦系数最低,磨损率达到最低值0.0025 mm~3/(N·m),该刀片试样中锰、氮元素与基体相溶形成固溶体,对刀片进行固溶强化作用提高试样表面的强度和硬度,从而改善材料的耐磨性。