汽车变速器噪声在线检测系统的设计

基于振速法测量噪声的基本原理及其特点,研制了一台汽车变速器噪声在线检测系统。该系统突出了智能化的设计思想,具有自动调零与校准、自动切换信号放大倍数、自动调整滤波器截止频率甚至自动识别异常等特点,生产现场的应用结果表明,系统操作简便、测量结果准确,具有较高的实用价值。     

汽车变速器总成的检测

一、汽车变速器的检测项目 1.目测第一轴的轴身是否有弯曲、花键部位是否有损坏或磨损过度、齿轮是否有损坏或磨损过度、轴承是否有卡滞及与变速器壳体装配松动现象。此外,还要检查其它部位,如与同步环接触的锥形部位、与油封接触的部位等是否有损坏或磨损过度现象。2.将第二轴两端用滚动支架支起,用千分表测量第二轴的弯曲度。若最大径向摆差超过0.06 mm,     

汽车离合器总成的检测

1.离合器从动盘的检测。从动盘是汽车离合器的主要部件,其常见损伤有花键套的键齿磨损,钢片和花键毂之间的减振弹簧过软或折断,钢片与花键毂铆钉松动,钢片翘曲破裂,摩擦衬片磨损、烧蚀、硬化和破裂,以及铆钉松动等。要认真检验与修理。从动盘上的摩擦片是离合器使用中主要易损零件。摩擦片磨损的检查可用游标卡尺测量铆钉头的深度来确定。铆钉头部的埋入深度不得小于0.3 mm,否则换用新摩擦片。     

振速法在汽车变速器噪声在线检测中的应用

基于壳体结构声振耦合理论,提出了一种由变速器振动面上的代表性测点的振动速度求该振动面辐射的噪声,再由各主要振动面辐射的噪声求变速器辐射的总噪声声压级的方法。试验证明该方法简单、快捷、准确,能够适用于汽车变速器或其他具有封闭箱体结构的噪声在线检测。     

综合性能磨合试验台在KC65～125型轮式拖拉机前驱动桥上的应用

0引言前驱动桥是拖拉机上的关键部件,要求工作平稳、传动噪声小、效率高并具有足够的强度和刚度。它主要由桥壳、主减速器总成、传动轴总成和轮毂-转向节总成等组成,其结构复杂,零部件较多,加工制造精度要求高,齿轮啮合印迹、轴承预紧量等均需在装配时调整,装配质量对前驱动桥噪声、传动效率和使用寿命等的影响较大。在我国,拖拉机零部     

汽车检测系统的组成和检测标准

1.汽车检测系统的基本组成。目前,汽车检测参数大多是非电量。非电量的检测多采用电测量法进行检测,即首先将各种非电量转变为电量,然后经过一系列的处理,将非电量参数显示出来,其测量原理如图所示。     

汽车制动防抱死系统（ABS）故障检测的方法

汽车故障诊断和检查是维修中非常重要的一环。对于ABS系统来说,不同的车型,甚至同一系列不同年代产的车型,装用的ABS型号也不一样,因而故障诊断和检查的方法以及程序都可能会有所不同,但通常采用以下基本方法和步骤。     

基于电驱动系统的农业车辆牵引负荷车设计与试验

针对传统农业车辆牵引负荷车机械结构复杂、存在加载死区导致无法实现全范围加载，采集系统功能单一无法实时评估被试车辆牵引性能的问题，设计了一种基于电驱动系统的农业车辆牵引负荷车。负荷车以最大加载牵引力150 kN为设计目标，结合对驱动轮的受力分析，完成了其整机关键部件的选型设计，采用集成发动机-电动桥的电驱动系统为核心单元，使用转向牵引架实现前桥平台的自动跟随转向。在LabVIEW RIO架构基础上，通过FPGA搭建高算力、高性能的测控系统，实现对电驱动系统电流、电压、被试车辆牵引力、油耗等多种信息的采集、无线传输与存储，并使用模糊自适应PID控制算法对牵引力加载进行闭环控制。最后开展整机性能验证试验，负荷车实现了0～150 kN范围内的负荷加载，加载系统最大响应时间为3.6 s,最大超调量为1.61%,实际加载牵引力与目标牵引力最大误差为4.5%。整机性能验证试验表明，负荷车具备良好的牵引负荷加载性能，其测控系统可实现被试车辆牵引性能多参数的实时准确监测，能够完成对农业车辆牵引性能的全面评估。