割秧后花生收获机捡拾装置设计与试验

先将秧蔓切割再进行收获可较好地实现覆膜种植花生秧蔓饲料化利用。该研究针对割秧后花生植株变短、横向尺寸变小、荚果-秧蔓比增加,原有收获机捡拾装置适应性差的问题,在已有花生捡拾收获技术基础上,对捡拾弹齿间距、弹齿转速、折弯角度、弹齿排数等关键结构和运动参数进行改进,研制了一种适于割秧后收获的弹齿式花生捡拾装置。运用SPSS软件对割秧后花生植株横向尺寸进行统计分析,确定了弹齿间距为7 cm;通过对花生植株低损捡拾和顺畅抛送条件的理论分析,在回转半径为21 cm的条件下,确定捡拾弹齿转速为60 r/min;通过对花生植株被弹齿捡起时的受力情况分析,确定捡拾弹齿折弯角度为102°,并根据铺放厚度,确定捡拾弹齿折弯部分长度为4 cm;建立捡拾弹齿齿尖运动方程,运用Matlab软件对不同排数弹齿齿尖运动轨迹进行分析,确定捡拾弹齿排数为6排。田间试验结果表明,弹齿式花生捡拾装置的平均捡拾率为98.07%,捡拾装置造成的平均落果率为1.23%;满足割秧后花生捡拾收获作业需求。该研究可为割秧后花生以及其他作物捡拾收获机具研发和改进提供借鉴。     

4HQL-2型全喂入花生联合收获机的研制

针对中国花生的种植特点,借鉴已有的设计经验,研制成功了一种适于中国花生主产区收获作业的4HQL-2型全喂入花生联合收获机。该机利用挖拔组合式工作原理,为保证挖拔效果和稳定性,设计了一种全新的挖拔组合装置;夹持输送部件首次采用了三带夹持原理（普通V型带）,利用柔性夹持方式大大降低了花生的机械掉果率;去土部件采用了上下摆拍式去土方式,去土效果好,损失低;摘果装置采用全喂入式,利用甩捋式工作原理提高了鲜湿花生的摘净率;清选装置采用风筛组合式,逐稿器和振动筛作反向摆动可有效地减轻整机振动。经田间检测摘果率为99.6%,总损失率3.3%,破损率2.0%,含杂率2.2%,达到了设计和相关标准要求,并已通过农业部鉴定。     

4H-2型花生收获机的设计原理及运动特性分析

4H-2型花生收获机是作者根据中国花生的种植与生长特点自行研制的一种新型的花生收获机械。该收获机突破了以往机型挖掘铲与分离链相配合的传统工作方式,创建了摆动挖掘原理将挖掘与分离两大机构融为一体,实现了将花生的挖掘和除土依次完成;收获部件首次利用反平行四边形机构传动,实现了两工作部件的等角度、反方向摆动,使机架承受的侧向力相互平行,机组工作平稳;收获部件摆动前进,工作阻力小。其主要技术特点是功耗小、效率高、收获损失少、地下无残膜。整机结构紧凑,性能可靠,造价低,调整使用方便。该收获机已获国家专利(专利号：Z     

4H-2型花生收获机挖掘部件载荷试验与分析

4H-2型花生收获机是采用新原理研制成功的一种花生收获机械,以此花生收获机的挖掘部件作为试验对象,通过载荷测试,采集挖掘部件工作时圆周力、向心力和扭矩载荷变化的时域曲线,在此基础上,进行了4H-2型花生收获机的载荷自功率频谱分析。试验结果证明,该花生收获机以反平行四边形机构组成的传动系统很好地实现了机器工作时侧向载荷的平衡,而且频率集中、工作稳定。     

4LH2型半喂入自走式花生联合收获机的研制

介绍了作者研制的4LH2型半喂入自走式花生联合收获机的整机和主要工作部件的结构设计、技术性能及技术特点.设备主要包括底盘、传动系统和作业组件,整体采用侧向配置式,底盘采用450型半喂入稻麦联合收割机底盘;传动系统采用分路传动,并配有液压无级变速系统;作业组件包括扶禾装置、挖掘装置、夹持输送装置、清土装置、摘果装置、清选系统和集果系统等.试验考核和示范应用表明,该机性能稳定,作业顺畅,主要指标为:果实损失率2.3%,摘果破损率0.45%,果实清洁度99%,设备可靠性系数96.2%,各项检测指标均达到或超过该机的设计技术指标.     

三种花生收获机的作业性能对比试验研

通过对中国花生收获机械调查分析,针对目前多数花生收获机配套动力大,损失率高,可靠性差、利用率低等现状,选择了常用的4H-2型、4HW-700型和4HW-800型收获机械作为试验研究对象。通过对这三种花生收获机的田间性能对比试验,分析了各机型的主要收获指标：总损失率、含土率、小时耗油量。证明了4H-2型花生收获机的性能均优于4HW-700型和4HW-800型花生收获机。经三种花生收获机的对比试验分析,为花生收获机的理论研究与优化设计提供了参考,也为花生联合收获机的研制开发提供了新的思路。对该类收获机的大面积推广应用提供了很好的素材     

4HJL-2型花生捡拾摘果联合收获机的设计与试验

目前中国花生在收获后普遍由人工进行捡拾、摘果,收获效率低、劳动强度大、生产成本高等问题突出。为解决此类问题,该文研制了一种4HJL-2型花生捡拾摘果联合收获机。该机主要由链式尼龙弹齿捡拾装置、 输送装置、摘果装置、清选装置、升运集果装置等部分组成,采用背负式结构设计,配套动力为兖州30拖拉机,机组前进速度52 m/min,捡拾输送速度57 m/min,输送装置倾角23°,可一次完成花生捡拾、输送、摘果、清选、集果等作业,减少人工投入。田间试验表明：该机作业性能良好,捡拾率99.1%;损失率3.2%;生产率886 kg/h,均符合花生收获机行业标准（NY/7502-2002）,满足实际生产要求。研究结果可为花生收获机械的研究和发展提供借鉴。     

4YW-2型玉米收获机的性能改进与试验分析

针对国内使用较多的4YW-2型玉米收获机工作效率低,不对行作业适应性差等问题,在原机型基础上对收获机割台、果穗输送装置及动力传递部件进行了改进。通过田间试验表明,改进后机型对玉米不对行收获适应性有所改善,同时降低了漏摘率、籽粒损失率和籽粒破碎率,为不对行玉米收获机械设计提供了参考依据。     

半喂入式花生摘果试验装置的设计与试验

为适应花生分段收获和摘果的需要,通过对中国花生生产机械化现状和摘果方式的调查研究,设计了一种半喂入式花乍摘果试验装置.对摘果试验装置的结构和工作原理进行了分析,重点研究了花生摘果试验装置的喂入、输送和摘果等装置的优化配置,以探索新的工作原理和新的结构设计.进行了半喂入式花生摘果试验装置参数优选试验,求得摘果滚筒转速、夹持输送速度和摘果滚筒直径与摘果指标的关系,得出了影响花生摘果指标的主次因素和各因素的显著性水平,各参数的最优组合为摘果滚筒转速270 r/min,夹持输送速度11.3 m/min,摘果滚筒直径160mm.该研究对半喂入式花生摘果机的设计具有实际指导意义,同时为今后花生摘果机械的研制提供理论依据与科学指导.     

振动筛式花生收获机的设计与试验(简报)

介绍了4H-800型振动式花生收获机的总体结构、工作原理、技术特点以及关键部件结构与工作参数设计等。该设备主要由挖掘铲、单侧立式切割器、振动筛、驱振组件、行走轮、动力传动装置及机架等组成,与11～13.2 kW拖拉机配套使用,一次完成两行花生收获。试验和示范应用表明,该机具有作业顺畅、运行可靠、清土率高、损失率低等特点,纯生产率达0.1 hm2/h、总损率1.5%、破损率0.1%、含土率7.5%,各项指标优于行业和地方标准规定。     

切流式花生全喂入联合收获机清选机构设计

针对切流式花生全喂入联合收获机清选环节果杂分离不清、损失率高、缠膜挂秧、筛面堵塞等难题,该文设计了一种风筛组合、无阻滞、大小杂并除的清选机构,其主要由上层筛(杆筛)、下层筛(多阶弹性筛和后筛)、抖草轮、偏心套、风机等组成。该文运用动态静力学方法研究了筛面物料的相对运动,分析了物料相对筛面上滑、下滑、从筛面跃起的极限条件,确定了振动筛主要运动参数的理论值域;运用达朗伯原理开展了交变载荷下筛体的受力分析,确定了筛体关键结构参数。该文对影响清选作业质量主要因素开展了试验研究,试验结果表明:影响清选机构综合作业质量的主次作用因素为主风机转速、振动筛振幅、振动频率,较优参数组合为主风机转速2 100 r/min、振动筛振幅12.5 mm、振动频率9Hz,此时清选损失率5.03%、荚果含杂率5.39%;清选机构作业顺畅性较好,较少出现缠膜挂秧、筛面堵塞现象。研究结论可为切流式花生全喂入联合收获机清选机构的设计提供理论参考。     

联合收获机粮箱内稻谷含杂率传感器采样盒设计（英文）

针对收割过程中通常只在开机时设置一次作业参数,不能经常停机观察籽粒的清洁度进而随时调节作业参数这一问题,需要研制一种能够自动获取联合收获机作业过程中含杂率数据的装置。但是,迄今为止,在收获过程中监测籽粒含杂率的研究还处于探索阶段。针对以上问题,结合联合收获机作业过程中谷物的流变特性,该文设计了一种谷物含杂率传感器,通过电磁铁（弹簧）控制挡板的伸出（复位）,以使采样盒可视玻璃窗口前聚集（卸载）谷物,通过采样盒内CMOS相机获取数字图像,应用数字图像处理技术获得含杂率。依据图像直方图优化LED光源的照射及安装方法以获取高质量图像,分析了电磁铁提供的拉力和弹簧提供的推力、采样盒入口尺寸,采用全局阈值迭代算法,使用三个迭代步提取稻谷、茎秆和细柄连通域,计算每个连通域的像素,最终从形态上识别了谷物和杂质,同时测量稻谷千粒质量、茎秆面密度和细柄线密度,建立了计算谷物杂质质量的数学模型。结果表明：在采样盒内两侧各安装2个LED,间接照射视窗时获取的图像质量较好,有效避免了图像强度直方图中出现的峰值;额定拉力为60 N的电磁铁可以提供足够的拉力;采用线径为1 mm的弹簧能提供足够的推力,由于在收割过程中出现的短秸秆和细柄的长度在10 mm到30 mm之间,因此采样盒的设计高度为95.7 mm,宽度为76.5 mm,入口宽度为31.9 mm,视窗长度为57.1 mm,宽度为57.4 mm,如此稻谷、秸秆和细柄可以顺利流入采样盒,并且在视窗中可以看到约200粒谷粒。在不同含杂率下进行了籽粒含杂率传感器监测精度的台架试验,结果表明：该装置监测的籽粒含杂率与人工获得的籽粒含杂率具有一致的变化趋势,能够监测在0～2.88%范围内的籽粒含杂率。为了满足田间作业监测需求,同时设计了采样盒的防水防尘罩,为相机提供一个稳定抓取图像的工作环境。于2017年11月17日,在苏州九里湖进行了不同喂入量下含杂率监测试验,试验使用Yamma 4LZ2.5联合收割机,结果表明,田间试验的相对误差在9.44%和19.67%之间。该研究可为田间收获过程中自动获取谷物含杂率提供参考。     

联合收获机粮箱内稻谷含杂率传感器采样盒设计

针对收割过程中通常只在开机时设置一次作业参数,不能经常停机观察籽粒的清洁度进而随时调节作业参数这一问题,需要研制一种能够自动获取联合收获机作业过程中含杂率数据的装置。但是,迄今为止,在收获过程中监测籽粒含杂率的研究还处于探索阶段。针对以上问题,结合联合收获机作业过程中谷物的流变特性,该文设计了一种谷物含杂率传感器,通过电磁铁(弹簧)控制挡板的伸出(复位),以使采样盒可视玻璃窗口前聚集(卸载)谷物,通过采样盒内CMOS相机获取数字图像,应用数字图像处理技术获得含杂率。依据图像直方图优化LED光源的照射及安装方法以获取高质量图像,分析了电磁铁提供的拉力和弹簧提供的推力、采样盒入口尺寸,采用全局阈值迭代算法,使用三个迭代步提取稻谷、茎秆和细柄连通域,计算每个连通域的像素,最终从形态上识别了谷物和杂质,同时测量稻谷千粒质量、茎秆面密度和细柄线密度,建立了计算谷物杂质质量的数学模型。结果表明:在采样盒内两侧各安装2个LED,间接照射视窗时获取的图像质量较好,有效避免了图像强度直方图中出现的峰值;额定拉力为60 N的电磁铁可以提供足够的拉力;采用线径为1 mm的弹簧能提供足够的推力,由于在收割过程中出现的短秸秆和细柄的长度在10 mm到30 mm之间,因此采样盒的设计高度为95.7 mm,宽度为76.5 mm,入口宽度为31.9 mm,视窗长度为57.1 mm,宽度为57.4 mm,如此稻谷、秸秆和细柄可以顺利流入采样盒,并且在视窗中可以看到约200粒谷粒。在不同含杂率下进行了籽粒含杂率传感器监测精度的台架试验,结果表明:该装置监测的籽粒含杂率与人工获得的籽粒含杂率具有一致的变化趋势,能够监测在0～2.88%范围内的籽粒含杂率。为了满足田间作业监测需求,同时设计了采样盒的防水防尘罩,为相机提供一个稳定抓取图像的工作环境。于2017年11月17日,在苏州九里湖进行了不同喂入量下含杂率监测试验,试验使用Yamma4LZ2.5联合收割机,结果表明,田间试验的相对误差在9.44%和19.67%之间。该研究可为田间收获过程中自动获取谷物含杂率提供参考。     

4GX-100型小区小麦种子联合收获机关键作业参数优化

摘要：为了避免因收获机罩壳内部种子残留与混杂所带来的育种试验数据失真问题,结合自行研制的4GX-100型小区小麦种子联合收获机进行田间育种收获试验,利用二次回归正交旋转试验设计,探讨了无滞种残留率与脱粒滚筒转速、喂入量、吸杂风机转速的关系,建立了各个作业参数与无滞种残留率之间的数学模型。由试验结果分析可得：3个因子对无滞种残留率影响大小的顺序为脱粒滚筒转速、喂入量、吸杂风机转速;通过方程模拟选优得出4GX-100型小区小麦种子联合收获机田间育种收获关键作业参数的最优组合为：脱粒滚筒转速1 586 r/min、喂入量为0.305 kg/s、吸杂风机转速1 076 r/min,即无滞种残留率为最大值99.98%,且收获机其余各项指标满足小区育种收获要求。     

全喂入花生捡拾收获机喂入量建模与试验

为解决中国全喂入花生捡拾收获机作业时因喂入量波动导致作业性能下降甚至出现机械故障,而花生捡拾收获机喂入量相关基础研究又缺失的问题,该文以团队前期所研制的4HLJ-3000型全喂入花生捡拾收获机为研究对象,提出了基于捡拾台动力输入轴扭矩的喂入量监测方法。通过对捡拾台进行动力分析,得出了捡拾台动力输入轴扭矩和喂入量的数学模型。利用捡拾台动力输入轴转速、扭矩和功率等工况数据监测存储分析管理系统进行了扭矩和喂入量的道路监测试验。对试验结果进行了线性函数、幂函数、指数函数和二次函数拟合回归分析,结果表明二次函数模型拟合度较高,其决定系数R2为0.990。对二次函数拟合曲线进行分析,结果表明,当喂入量小于等于3.0 kg/s时,随着喂入量的增加扭矩缓慢增加;当喂入量大于3.0 kg/s时,随着喂入量的增加,扭矩急剧增加,且转速随之降低。模型验证试验的结果表明,所建立的二次函数模型具有较好的准确性,绝对偏差率范围为0.42%～2.43%,平均偏差率为1.40%,且喂入量越大,偏差率越大。对喂入量和扭矩的函数模型进行了田间试验,结果表明,扭矩偏差率范围为1.90%～3.58%,平均偏差率为2.65%。研究结果可为全喂入式花生及其他作物捡拾收获机结构优化设计及喂入量的智能测控提供参考。