一种多角度零件加工夹具的设计

【目的】设计一种可以实现一次装夹多位置、多角度加工的可调节式专用机床夹具,提高机床加工的自动化程度,进而提高企业生产效率。【方法】以卧式镗床加工套筒零件左右端面工序为例,设计专用卧式镗床夹具,可实现工件定位夹紧后的多角度旋转。在加工完一个端面后,无需重新装夹定位,可通过手摇杆、轴承等部件带动工件旋转至另一端面进行钻孔加工。同时,所设计夹具设计了由夹具头、手摇杆、轴承等部件组成的多角度调节机构,由电机、偏心轮以及滑轨组成的沿机床主轴垂直方向角度可调的角度微调节机构,通过上述各机构使得刀具在加工零件时可实现一次装夹多位置、多角度加工。【结果】显著缩短了加工过程中的辅助工时,进而提高了生产效率。     

铣槽联动夹具的设计

在机械制造加工竞争日益激烈的今天,高效率、低成本对于制造商来说,显得尤为重要。传统的夹具已不能满足高速度、高效率的生产要求,因此,一些高效联动的夹具逐渐得到推广和使用。连杆、螺塞等零件是拖拉机、联合收割机等农用机械的常用零件。而铣连杆槽、螺塞一字槽的传统加工是用平口钳在铣床上单件装夹铣槽,     

3L-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺分析

文章对3L-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺。在曲轴零件的加工工艺过程中轴与轴中心线之间要有位置要求,以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴的表面,然后以粗、精后的两轴径定位钻螺纹、铣键槽和铣曲拐端面,采用专用夹具加工两斜油孔,最后粗、精磨各轴。     

支座铣平面夹具研制

为了适应支座批量生产要求,保证支座平面精度要求,提高支座生产效率,本文研制了支座铣平面夹具,介绍了支座铣平面工艺要求及支座铣平面夹具的工作原理,并着重说明了支座铣平面夹具关键部件的结构及其特点.支座铣平面夹具的成功研制,提高了支座铣平面的效率,降低了操作人员的劳动强度,提高了生产的自动化程度.     

拔叉铣面钻孔加工中心夹具研制

为了适应拔叉大批量生产要求,保证拔叉铣面钻孔精度要求,提高拔叉生产效率,研制了拔叉铣面钻孔加工中心夹具.介绍了拔叉铣面钻孔工艺要求.介绍了拔叉铣面钻孔加工中心夹具工作原理,着重说明了拔叉铣面钻孔加工中心夹具关键部件的结构及其特点.拔叉铣面钻孔加工中心夹具的成功研制,提高了拔叉铣面钻孔的生产效率,大大降低了操作人员的劳动...     

立式车铣复合数控机床关键部件的结构设计

随着计算机技术、机床技术以及加工工艺技术的发展进步,逐渐产生了车铣复合加工技术。车铣复合加工的理念是"一次装夹,全部完工",且适应现代制造业多品种、小批量、个性化发展需求的先进数控加工技术,车铣复合加工为复杂零件、高精密零件和难加工零件提供了先进的解决方案,改变了传统的用单一加工方法分工序加工,满足人们对加工速度、效率和精度的要求。在一次装夹定位情况下,加工模式无需人工干预,机床可以进行车、铣、钻、镗和车铣等加工任务。车铣复合加工技术的高效率与高精度,日益受到重视。解决了传统加工中心难以解决的加工难题。     

机床顶尖的技术改进

用一夹一顶装夹,利用三爪端面和曲拐外侧一端面定位,能保证曲拐两外侧轴向尺寸精度要求,但同轴度要求很难保证,这就给加工制造带来了一定的难度。现对顶尖进行技术改进,形成弹性顶尖,能实现方便、快捷地装夹,既能保证曲拐两侧尺寸要求,又能保证同轴度要求,明显地提高了生产效率和经济效益。     

某采煤机换向阀阀体内孔的车床夹具设计

针对1800kW采煤机的滑阀式换向阀阀体内孔运用通用夹具加工时定心精度差、难度大、质量不稳定等问题,提出采用方孔定位和阀体的螺纹孔夹紧的方案设计在车床上加工的专用夹具方案。通过采用该方案加工的阀体,保证了产品质量,提高了生产效率。     

农机零部件夹具虚拟装配和有限元分析

为了提高农机零部件夹具的设计效率和设计精度,将虚拟仿真和有限元分析软件运用到夹具的优化设计上。采用虚拟建模软件建立了夹具的三维模型,并对模型进行了虚拟装配,最后利用有限元分析软件对夹具的推力杆件进行了仿真分析,优化了夹具的尺寸。对采用有限元分析优化前后的夹具的装夹精度进行了对比,结果表明:采用有限元分析优化可以明显提高夹具装夹的准确性,进而提高零部件的加工精度。     

小直径深孔加工的改进方法

在卧镗上加工小直径的深孔,按照常规,只能钻—扩—铰。这样不但效率高,而且可以保证其孔的公称尺寸和孔型精度。如果孔的位置精度要求很高,钻—扩—铰就不能保证其位置精度了,因为钻孔当中,孔的位置会产生一定偏移,消除这种偏移,只有在铰孔以前用镗刀将孔的位置镗下并留铰量,但是由于孔的直径小,其镗刀杆更小,因此刚性和强度不够,镗孔时会产生让刀,不能将孔完全修正,再则,镗出来的孔还会产生锥度,而且效率很低,很不可取,如果采用钻—扩—铣—铰,一可改变镗刀镗孔困难,二可获得较高位置精度,三可提高效率。经过生产验证是一个即经济又不困难的好方法。     

镗模在加工变速器外壳中的应用

镗模是孔加工用的精密夹具,主要用于箱体、支架等类工件的精密孔系加工。其位置精度一般可达±0.02-±0.05mm。镗模和钻模一样被加工孔系的位置精度不受机床的影响,在缺乏专门镗床的情况下,可以采用镗模来进行镗孔加工。     

内齿轮插齿夹具设计

为提高插齿机的加工效率和精度,文章设计了可以快速装夹的内齿轮插齿夹具,它解决了插齿过程中找正难、精度不高的难题。在实际加工应用中,本插齿夹具具有快速装夹、定位准确、高效率和高稳定性的特点。     

一款通用卡盘夹具的研发

文章介绍的快速定位通用卡盘是一组通用夹具,它的设计主要思路是:方形零件需要加工较大的孔,如果采用铣削加工,圆度难保证,加工效率也低,如果用数控铣床镗孔又会增加成本.这款通用夹具改进了四爪卡盘的重复定位不准、装夹校正慢的问题,而且还可以安装在铣床上,重复定位方便、准确.     

金刚石铰刀铰削泵体柱塞孔工艺

用金刚石铰刀对孔实施精密加工是近年来发展起来的一种新型工艺,其几何精度可达0．002mm,表面粗糙度可达Ra=0．1μm。完全可以替代泵体、柱塞等偶件的研配加工,并使产品达到完全互换。本文对泰山12拖拉机泵体精密孔的金刚石铰刀铰削工艺进行了探讨,该工艺日在实际生产中取得了良好效果。1泵体精密孔技术要求泰山12拖拉机泵体材质为HT250．其精密孔均为盲孔,具体结构与技术要求如图1所示,由于孔、轴配合精度较高,一般加工方法不能满足其精度要求,故技术要求中规定将精密孔按加工后实测最小尺寸分为四组,以保证配合间隙0．003mm的…     

转向节转向臂面及锥孔加工夹具设计

基于转向节生产批量大、加工精度要求高、结构复杂、定位困难等特点，分析了转向节的加工工艺并针对转向臂面及锥孔的加工设计了一套夹具。实践证明，该夹具可以满足转向节大批量、高精度、高效的要求。     

用扩孔钻改制锥度铰刀的分析与应用

锥度联接由于定位准确、可靠．因此常作为较重要联接的一种方式。联接件中的锥孔加工,因其锥度、粗糙度、尺寸等精度要求较高．加工时具有一定难度．在批量生产中．为保证加工精度,用锥度铰刀作为最终加工刀具是常用的一种加工手段。锥度铰刀的加工性能及精度,直接影响着被加工推孔的生产效率和精度。图1．是我公司生产的收割机转向臂零件加工示意图。锥孔加工工序为：l）钻O14．5底孔;2）粗铰锥孔;3）精铰锥孔。使用的铰刀为标准锥度铰刀。在生产中,该铰刀存在以下问题：一是每道工序均需要更换刀具。影响生产效率;其次是被刀容屑…     

用双导向夹具加工三轮车箱体拨叉轴孔

三轮运输车变速箱体,如图1所示,是三轮运输车变速传动的最关键的零部件,其上有两个Φ14+0.0430孔,两侧面相同,分别用来安装高、低挡拨叉轴,由于这两个孔与对面相应孔跨距较大,且同轴精度要求高,图纸要求Φ0.04,所以给加工带来很大困难。起初我们安排在镗床上加工,精度能保证,但效率太低,后来改在钻床上利用钻模板分别从两侧面先把底孔钻出,然后从一面用铰刀铰成,这样生产效率大大提高,但是由于两侧面定位基准之间的误差以及定位、对刀等积累误差的影响,精度不稳。后来,我们根据实际情况,设计了一种在摇臂钻床上使用的双导向夹具,一次定位、…     

056手柄车铣复合加工工艺探讨

056手柄是船用柴油机调速器部件上的重要零件,加工时要用到车削、铣削、钳工等工种,工艺复杂,加工难度较大。如用车铣复合方式加工该零件,通过合理编制复合加工工艺方案,能够统一定位基准,减少装夹次数,降低加工难度,从而保证加工精度,提高生产效率。     

动力驱动内涨芯轴夹具的设计及应用

在对一些回转体薄壁类零件加工时,需要以内孔为基准进行定位,然后加工其它部位的孔和面,由于零件壁薄,所以在加工中很易产生变形.动力驱动内涨芯轴夹具对于回转类壁厚薄的零件能减少装夹时间3以上,提高加工效率一倍以上,对减少装夹变形提高加工精度有很好的作用,具有推广应用价值.     

拖拉机后桥半轴结构与工艺改进

一、问题的提出拖拉机后桥半轴亦称驱动轴，是拖拉机中几个最重要的关键零件之一，也是拖拉机零件中重量最大的锻件。为了拖拉机驾驶的安全性，一般半轴与端面法兰都是连成一体的整体结构。限于国内的生产条件，大多采用自由银或股模锻造，给工艺造成很大困难。多年来，我厂的半轴生产一直存在如下问题：1．锻件质量差（1）长度公差太大，在0～40mm之间，无法采取铣端面打中心孔等先进工艺来定长，只好采取锯断这样的极其落后的工艺方法，生产效率极低，造成“卡脖子”工序。（2）杆部弯曲、法兰与针部不垂直。法兰外缘端面跳动，可以达到20…