超临界CO2萃取红松种仁油的工艺及其脂肪酸成分分析

为优化超临界COz萃取红松种仁油的工艺，研究了萃取压力、萃取温度和萃取时间对红松种仁油得率的影响，并对试验得到的种仁油进行了气质联用（GC—MS）分析。在单因素试验基础上进行了L9（3^4）正交试验，确定了超临界CO2萃取红松种仁油的最佳的工艺为：萃取压力40MPa，萃取温度50℃，萃取时间3h，最佳工艺条件下红松种仁油得率为45．85％。萃取压力对得率的影响最大，萃取时间次之，萃取温度对得率影响不显著。利用GC—MS鉴定出9个组分，占红松种仁油脂肪酸总量的99．98％，其中亚油酸和α亚麻酸的相对含量分别为41．79％和15．62％。     

超临界CO2流体萃取海滨锦葵籽油的工艺条件优化

为了提高海滨锦葵籽的利用价值,开发生物柴油新原料,该文以海滨锦葵籽为原料,利用超临界CO2流体萃取技术提取海滨锦葵籽油。通过单因素试验及正交试验研究了萃取压力、萃取温度、CO2流量和萃取时间等因素对油脂得率的影响,确定了超临界CO2流体萃取技术提取海滨锦葵籽油的最佳工艺条件。结果表明,在试验范围内各影响因素对海滨锦葵籽油得率作用的大小依次为：萃取压力＞萃取温度＞CO2流量＞萃取时间。超临界CO2流体萃取技术提取海滨锦葵籽油的最佳工艺参数为：萃取压力25 MPa,萃取温度45℃,CO2流量21 kg/h,萃取时间为100 min,在该工艺条件下萃取3次,海滨锦葵籽油得率达到19.35%。     

超临界CO2萃取毛竹笋油的工艺及产品成分

为优化超临界CO2萃取毛竹笋油的工艺参数,该研究通过单因素试验和正交试验考察了萃取压力、萃取温度、萃取时间和CO2流量等因素对毛竹笋油得率的影响,并利用气质联用（GC-MS）对毛竹笋油进行成分分析。研究确定超临界CO2萃取毛竹笋油的较佳工艺为：萃取压力25 MPa、萃取温度55℃、萃取时间2.5 h和CO2流量15 L/h,较佳工艺条件下笋油得率为5.74%;GC-MS分析毛竹笋油,共鉴定出17种组分,其中β-谷甾醇、9,12-十八碳二烯酸和9,12,15-十八碳三烯酸的相对含量分别为26.00%、10.50%和9.83%。     

超临界CO_2萃取大蒜精油及油树脂的研究

研究了大蒜精油及油树脂的超临界 CO2 提取工艺 ,探讨了粒度 ,萃取及分离的温度、压力和时间对各萃取率的影响 ,建立了萃取温度、压力与各萃取率的数学模型。确定了超临界 CO2 同时提取大蒜精油及油树脂的优化工艺条件     

超临界CO_2流体萃取杨梅核仁油的工艺优化

以杨梅核仁为原料,研究超临界CO2流体静、动态结合萃取杨梅核仁油的工艺条件,利用单因素试验与正交试验进行优化,得到最佳萃取方案,即萃取压力35MPa,萃取温度45℃,静态萃取60min后动态萃取50min,CO2流量4L/min,杨梅核仁油的得率最高,达41.7%。     

花椒籽油精炼工艺的试验研究

为将游离脂肪酸和蜡含量高的花椒籽毛油精炼为符合国家相关标准的食用油,该文通过溶剂萃取与常规碱炼结合脱酸,再用活性炭脱色。花椒籽油精炼试验结果表明：精炼油的得率73.84%,油品的酸值（以kOH计）＜0.5?mg/g）)达到了国家一级食用油的标准,保留了全部的α-亚麻酸,得到花椒籽毛油质量19.19%的游离脂肪酸和蜡,炼耗酸值比0.74,乙醇回收率91.15%。花椒籽油精炼优化工艺是：采用95%的乙醇与花椒籽毛油按2.5：1（V/W）的比例萃取2次花椒籽毛油,然后对萃取后的花椒籽油碱炼脱酸一次,再用活性炭脱色。     

超临界CO2萃取大蒜精油及油树脂的研究

研究了大蒜精油及油树脂的超临界CO₂提取工艺，探讨了粒度，萃取及分离的温度、压力和时间对各萃取率的影响，建立了萃取温度、压力与各萃取率的数学模型。确定了超临界CO₂同时提取大蒜精油及油树脂的优化工艺条件。     

不同提取方法对甘肃紫斑牡丹籽油品质的影响

为了对比冷榨法、溶剂浸出法、超临界CO₂萃取法3种提取方法所得紫斑牡丹籽油的品质,以甘肃紫斑牡丹籽为研究对象,从外观品质、出油率、理化特性及抗氧化能力方对3种方法提取的牡丹籽油品质进行观测。结果表明,采用溶剂浸提法提取的牡丹籽油得率最高,为27.27%;其次是超临界CO₂萃取法,为22.80%;冷榨法最低,为20.17%。采用超临界CO₂萃取法提取的牡丹籽油酸值和过氧化值低,抗氧化性能强,油品质量最高。采用冷榨法提取的牡丹籽油酸值低,品质较好,方法操作简单。3种提取方法各有特点,生产中可根据具体需求选择适用。     

苹果籽油超声波辅助浸提及产品理化特性研究

本文以秦冠苹果籽为原料,利用超声波技术辅助提取苹果籽油,研究了苹果籽的粒度、超声波频率、料液比以及提取时间等因素对出油率的影响。试验结果表明,最佳工艺条件为破碎粒度60目,料液比1∶6(w/v),超声波频率32 kHz,提取时间45 min,出油率达20.94％。气相色谱测定表明,苹果籽油中含有五种脂肪酸,其中89％以上为不饱和脂肪酸。超声波辅助制油与常规法相比,具有油品质量好,提取时间短,温度低等优点,有着较广阔的应用前景。     

盐效应辅助水相萃取油茶籽油的工艺

为克服油脂水相萃取时乳化严重而清油得率低的问题,采取了盐效应辅助水相萃取油茶籽油的新工艺。以碳酸钠溶液为萃取剂,考察液料比、提取时间、提取温度和振荡速度对油茶籽油清油得率的影响,并采用Box-Behnken试验设计对主要影响因素进行了优化,得到利用碳酸钠的盐效应水相萃取油茶籽油的优化工艺参数为：液料比为3.39 mL/g,提取时间1 h,提取温度65℃,震荡速度140 r/min。在该最优条件下,油茶籽油清油得率可达96.33%。由此说明,盐效应可明显防止油茶籽油水相萃取时乳液的形成,显著提高其清油得率,同时也为提高其他油脂水相萃取时的清油得率提供了一种新思路。     

超临界CO2静态膨胀-动态循环萃取灵芝孢子油

为了直接从未破壁的灵芝孢子中萃取油脂,在超临界CO2动态循环萃取之前引入静态膨胀工艺,考察了各膨胀因素对灵芝孢子油萃取率的影响。试验结果表明,膨胀压力越高,膨胀时间越短,静态萃取时间越长,越有利于灵芝孢子油的萃取,而膨胀温度过高或过低均不利于灵芝孢子油的萃取。超临界CO2静态膨胀-动态循环萃取灵芝孢子油的优化工艺为:膨胀压力30MPa,膨胀时间30s,膨胀温度70℃,静态萃取时间20min,在此条件下灵芝孢子油的萃取率达94.3%。     

超临界CO2静态膨胀-动态循环萃取灵芝孢子油

为了直接从未破壁的灵芝孢子中萃取油脂,在超临界CO₂动态循环萃取之前引入静态膨胀工艺,考察了各膨胀因素对灵芝孢子油萃取率的影响。试验结果表明,膨胀压力越高,膨胀时间越短,静态萃取时间越长,越有利于灵芝孢子油的萃取,而膨胀温度过高或过低均不利于灵芝孢子油的萃取。超临界CO₂静态膨胀-动态循环萃取灵芝孢子油的优化工艺为：膨胀压力30 MPa,膨胀时间30 s,膨胀温度70℃,静态萃取时间20 min,在此条件下灵芝孢子油的萃取率达94.3%。     

水代法从油茶籽中提取茶油的工艺

研究水代法提取油茶籽油的可行性和工艺条件,试图为茶油生产提供新的途径.将脱壳去皮的茶籽仁磨碎后兑浆提取,经离心分离得茶油.以提油率和清油收率为指标,在单因素试验的基础上,进行了三水平四凶素的正交试验,确定了水代法提取茶油的最佳工艺条件为:水料比4.5:1(mL/g),提取温度75℃,提取时间150min,浆液pH值9.0.验证试验显示,优化条件下茶籽提油率可达80.28%,清油收率可达90.19%,在试验条件下所得工艺参数可靠.此工艺的确定表明水代法提取油茶籽油是可行的,可作为提取茶油的一种新方法.     

黑莓原花青素超声波辅助提取优化及抗氧化性研究

论文采用响应曲面法研究了超声波辅助提取时温度、时间、料液比、超声波功率及其交互作用对黑莓原花青素提取效果的影响,同时研究了黑莓原花青素对二苯代苦味酰自由基(DPPH)、·OH及·O2-的清除效果.用SAS软件确定了黑莓原花青素超声波提取的工艺参数为:提取温度为70.9℃,料液比为1∶9.14,时间为30.5 min,超声波功率为526.9 W.黑莓原花青素对DPPH、·O2-及·OH 3种自由基具有显著的清除效果,且明显优于茶多酚,当浓度为3.0 μg/mL时,对DPPH、·O2-及·OH 3种自由基的最大清除率分别可达到82.54%、79.90%和65.90%,且黑莓原花青素对3种自由基的清除效果与其浓度之间存在明显的量效关系.     

柚子花芳香油超临界CO2萃取研究

介绍了新鲜柚子花中芳香性成分超临界CO₂萃取分离工艺和分析检测方法，重点探讨了压力、温度、时间对萃取率的影响。应用正交试验优化得出：影响萃取的主次因素依次为为萃取压力、萃取温度、萃取时间；较佳工艺参数为：压力18 MPa，温度50℃，时间90 min，流量25 L/min，得到超临界柚子花芳香油的萃取率高达2.7‰。应用气相色谱-质谱联用仪共鉴定出39个组分，占总芳香油的91.281%。通过对柚子花的深度加工研究，为开发高附加值的柚子花香精提供科学依据。     

茶叶籽贮藏时间对毛油产率与质量的影响

为了揭示茶叶籽贮藏时间对发酵法茶叶籽毛油产率与质量的影响,每2周从贮藏的茶叶籽中取样,利用茶叶籽油发酵法生产工艺进行茶叶籽毛油生产,并对工艺中各项剩余物的含油量及毛油的重要质量指标进行了测定,结果如下。室温条件下,茶叶籽贮藏47周后,毛油产率下降了23.5%、酸值及过氧化值分别升高了44.88%及69.4%,毛油色泽基本没有变化。滤渣、发酵沉淀的质量分别升高了20.27%及23.35%;淀粉、油渣质量分别降低了6.13%及3.64%。滤渣、发酵沉淀、淀粉及油渣含油率分别升高了15.63%、22.77%、206%及12.88%。发酵沉淀质量对毛油产率的影响是正向的,淀粉、油渣及滤渣质量对毛油产率的影响是负向的;发酵沉淀及滤渣含油率对毛油产率的影响是正向的,淀粉及油渣含油量对毛油产率的影响是负向的,影响大小的排序为:油渣淀粉滤渣发酵沉淀。综合分析表明,滤渣是通过滤渣质量的增加导致毛油产率随贮藏时间下降的,其下降作用的贡献占全部下降因素的79.28%。贮藏47周后的茶叶籽仁,利用发酵法生产工艺仍然具有毛油生产价值。该研究可为茶叶籽油合理生产提供理论支撑。