油罐车卸油前静置时间试验

为避免油罐车卸油过程中的静电风险,国家标准规定油罐车卸油前的静置时间为15 min。通过模拟试验,研究现有条件下,从静电安全角度出发,油罐车卸油前的静置时间。油罐车从油库驶出前,在汽车油罐内安装一个油面电位测量浮子,将油面电位测量装置置于油罐车驾驶室内,在油罐车行驶中及在加油站停车后,实时检测油罐内油品的油面电位,同时检测的参数还包括油品电导率和油罐车的对地电阻。检测结果表明油罐车在行驶过程中以及在加油站的静置阶段,油罐车内油品不能产生较高的油面电位,检测最高值是260 V;油罐车的对地电阻皆小于106Ω。现场试验选择了我国南北方的多个城市,其测试季节皆为秋冬季,很具有代表性。根据试验结果及油罐车的现有特点,认为当油罐车的对地电阻小于106Ω,且油罐车罐体安装了金属隔板、隔板间油品的体积小于18 925 L时,油罐车在加油站停稳卸油前的静置时间可以缩短至5 min。     

加油站卸油过程中油品静电特性的测试试验

通过测试试验分析了油罐车在加油站卸油过程中油品自身产生的静电特性,油罐车油面电位检测,是在油罐车装油及行驶过程中,将油面电位测量仪放置在油面中间,实时检测油罐车内油品的油面电位;油罐车对地电阻检测,是使用兆欧表直接测量油罐车罐体与接地体之间的电阻;油罐车底部采样及控油根过程油品电荷密度检测,是使用法拉第筒及数字电荷量表,测量油品的电荷密度。在检测过程中,油面电位最高4210V,低于国标GB6951规定的12000V;油罐车对地电阻基本满足GB12158防止静电事故通用导则中关于静电导体泄漏电阻的要求（小于10^6Ω）;油品电荷密度最大15μC／m^3,油品带电量较小。结果表明：在加油站卸油过程中,油品自身产生的静电较少,由油品静电引发的静电放电概率较低,静电风险主要由人体静电产生。     

自流卸油设施的改进

目前,汽车加油站及山区小型油库最常用的是一种自流卸油作业方式。自流卸油能否畅流,一方面取决于油罐车与油罐的高差,另外要看储罐进油管是否能顺利排气,否则将产生气阻,影响卸油速度,甚至卸不下油来。据此在这里介绍两种改进方法。     

国内外油气回收技术的研究进展

油库运行过程中的油气排放主要发生在卸油、储油及收发油3个阶段,加油站的油气主要产生在卸油时的油气排放和加油时的油气逸出,车辆油气排放主要包括日间排放、运行排放以及加油排放。基于此,分析了对油库-加油站-车辆实施油气回收的重点部位。当前,油气回收技术主要有吸收法、吸附法、冷凝法、膜分离法和氧化燃烧法5种。国外在油气回收技术领域的研究探索已有50年的历史,并拥有一系列比较成熟的技术:油库油气回收装置通常基于活性炭吸附法或专用吸收剂吸收法建造而成;加油站油气回收系统包括独立回收处理和一级油气回收2种类型,主要采用冷凝法和膜分离法相关技术;车辆油气回收系统包括二级油气回收系统和车载油气回收系统(ORVR)2种。     

解决轻油罐车下部装卸油问题的又一设想

读本刊1986年4期刊登蔺子军同志所写的“解决轻油罐车下部卸油问题的设想”一文,感到这个设想是切实可行的。但是,仅仅解决了下部卸油问题不够完善,在实际使用中,下装油品也应考虑。 轻油罐车采用下部卸油,其目的主要有两点:一是克服轻油罐车上部卸油造成的“汽阻”,二是避免卸油作业使用栈桥、鹤管等设施。解决前一个问题将显著提高工效,减少作业强度。而后一个问题的解决将意味着全国所有的油库卸油不再设置栈桥、鹤管。这无论从经济上,还是战备需要上,其     

利用潜油泵技术的加油工艺

介绍了传统加油站采用自吸泵型加油机的加油工艺和近年来采用潜油泵加油机的加油工艺,并进行了对比.指出采用自吸泵型加油机的加油工艺存在弊端,而采用潜油泵加油机的加油工艺,可以实现一泵多枪,油罐正压出油,技术先进,工艺简单,使加油站设计更加灵活,是现代化新型加油站的技术发展趋势.     

优化工艺流程两例

装置的工艺流程设计应该是满足生产、调度灵活及节约投资三者的统一,即在满足生产的条件下应尽可能提高设备利用率,简化工艺流程。 1.图1为某油库的油品装卸流程简图。卸油时,罐车内油品通过鹤管、泵,进入油罐;付油时,罐内油品通过泵输到计量室。现将图1流程改为图2流程,卸油时,罐车内油品通过鹤管、阀2、泵、阀1进油罐;付油时,罐内油品通过阀4、泵、阀3输     

注重品质 服务“三农”——中油黑龙江农垦石油有限公司南横林子第三加油站服务纪实

北国的初春，位于八五二农场的中油黑龙江农垦石油有限公司南横林子第三加油站，前来加油的农民车队排起了长龙，记者问加油的农民为什么都选择到这来加油时，农民们乐呵呵地说：“中油的油品质量好、服务到位、数量足，我们附近的农民都到这来加油!”     

小型油库铁路卸油工艺设计的改进

一、卸油工艺存在的问题 有些小型商业油库铁路卸油设施由于设计和建设的不足,使得卸油工艺在使用中不能很好地发挥作用,增加了工人的劳动强度和油品的损耗,造成不必要的损失。如目前多数小型油库的卸油工艺无真空系统,引油困难,无形中增加了泵的损耗,延长了卸油时间,而且,因无真空系统,需人工清槽,容易造成少清、漏清等不安全因素。     

用气动潜油泵解决夏季轻油卸罐气阻问题

油库作业中,接卸轻质油品常出现气阻现象(特别是夏季高温时)。这既延长作业时间,降低了罐车利用率,又增大了油品损耗。近年来,许多单位进行了这方面的研究工作,采用了许多方法,诸如真空抽气法、降温法、电动液下泵卸罐装置、压缩空气加压法、底装底卸法等等,来解决气阻问题。这些方法中,有的因为劳动强度大,能耗大;有的不够安全;有的还在探索中,不十分理想。 1987年,湖南省石油公司零陵分公司冷水滩油库,在株洲制桶厂生产的鹤管上安装了某厂制造的气动潜油泵,卸油试用证明是克服高温季节卸油过程中气阻现象较为理想的方法。8月5日,将早晨到的一辆70号汽油罐车在避光下暴晒一天,下午 5时开始接卸,此时计量油温:罐车中部36.1℃、上部43℃、环境气温37℃。按以往情况,当罐车中部油温达35℃时,同时开两台真空泵也无法将油卸出,用气动潜油泵(供气压力为0.4 MPa),78分钟就将一个罐车的汽油(60m~3,42.536 t)全部卸净。但该泵在密封、定位、重量和外型尺寸方面尚需进一步改进。     

冷冻液化石油气码头装卸工艺

结合冷冻液化石油气（ＬＰＧ）的储运特性及全制冷式液化石油气船舶货物装卸系统的特点,介绍了冷冻ＬＰＧ码头软接设施、冷冻ＬＰＧ的低温维护措施和冷冻ＬＰＧ装卸管道管材的选择,在卸船流程、扫线流程以及循环冷却流程方面对冷冻ＬＰＧ装卸工艺流程进行了分析说明。     

质量流量计在港口装缺卸计量中的应用

根据油气装卸港口流量计量的特点,对各种流量计进行了比较和选择,结合实例探讨了质量流量计在油气装卸港口中的应用及其注意事项。     

输气管网稳态运行优化计算方法

应用油气管道输送理论和最优化技术对管网系统的稳态运行进行了分析,建立了基于压缩机站的最小能耗费用数学模型,对管网的拓扑结构进行分解简化后,在动态规划算法的基础上结合网络最小费用流理论对其进行求解。结果表明,该计算方法对树形、环形管网均适用,而且优化效果好于一般的方法。     

油品装卸作业中的火险分析与预防

油品装卸作业是频繁进行的一种危险性操作。分析了其作业过程中存在的危险因素和油品爆炸的条件，总结了火灾爆炸事故的预防措施，提出了油品装卸过程中的防火防爆安全措施。     

真空辅助轻油卸车工艺的应用

分析了离心泵接卸铁路轻油槽车出现管路气阻和泵抽空的原因，介绍了通过采用真空辅助轻油卸车工艺控制集气罐内真空度、调节卸油管路最高点和离心泵入口两处绝对压力、消除管路气阻和泵抽空的过程。对真空辅助轻油卸车工艺与压卸车工艺进行了比较，结果表明，前者安全性高、能耗低、操作方便，具有推广应用价值。     

铁路槽车负压卸油系统的改造

对铁路卸油系统采用真空虹吸引流上卸方式过程中易产生真空泵尾气和高温时的气阻断流问题进行了分析,提出了卸油系统的改造方法。在试验和调研的基础上,对卸油系统的改造方案进行了设计。实践表明,卸槽潜油泵法是火车槽车负压卸油系统改造的最理想方法。     

天然气压缩机组润滑问题分析及对策

针对鄯乌首站4台天然气压缩机组的柴油发动机油耗大、换油周期短和润滑效果差等问题进行了分析,提出对发动机进行润滑.以燃气发动机油替代美孚多威力1100系列润滑油,不仅可使换油周期由原来的800 h延长至1 500 h,而且还可减少润滑油消耗,改善发动机的性能,降低生产成本.对于压缩机润滑,选用壳牌NGCF001气缸润滑油替代了美孚多威力1100系列润滑油,可有效降低润滑油费用.     

卸油管路校核计算理论的补充分析和修正

铁路轻油罐车的卸油管路系统，在夏天作业时常发生气阻气蚀现象，根据这一事实，调查了我国诸多油库，从大量的生产数据中发现，理论计算结果与实际生产状况存在着较大的差距，进而分析了恶劣工况下促使气阻的气蚀提前形成的各种原因，如烃类汽化特征、溶解气和夹带气泡、气泡窝存、罐内液体温度不均匀、管路漏失等加以考虑，并对过去的计算理论作了补充。为了增加管路系统的剩余压力，确保卸油安全，还提出了向罐车内输入压缩空气，     

内浮顶罐浮动出液装置的研制

为了适应民航的用油要求，在内浮顶罐中装浮动出液装置。根据设计原则和要求，设计出一种双回转接头的浮动出液装置。通过对浮动出液装置的受力分析、方案比较，说明了所设计的浮动出液装置对浮盘的作用力小，且能随浮盘一起上下运动，完全符合设计要求。     

丙烯罐车卸车方案比选

丙烯是一种受热易气化、受压易液化的常用石油气。卸丙烯罐车最简便的方法有３种，泵卸车、加热升压卸车和利用氮气加压卸车。由于这３种卸车方法各存在不同的缺点，如，丙需大量放空、常温下无法卸尽、高温时无法卸车、升压罐难以补料以及消耗价昂的氮气等，所以在实际操作中一般不单独采取某一种方法，而是采用第一与第二种或第一与第三种结合的方法，其中第一与第二种结合的方法具有投资少、应用范围广、卸车工艺成熟等优点。此方