高硬材料旋转超声辅助电解加工设计与试验

【目的】满足高硬材料的加工需求,解决高硬材料难以加工、效率低下、刀具损耗率高的问题。【方法】课题组基于旋转超声加工和电解加工提出了旋转超声加工辅助电解加工的方法,不仅分析了加工原理,选择了加工参数,还优化设计了加工系统,对换能器和变幅杆综合材料、密度、频率、纵波声速等因素进行了具体参数设计。【结果】对高速钢进行了不同加工方式的电解平面加工试验,发现同等条件下,机械磨削加工的圆孔明显比另外两种加工方式加工的圆孔粗糙,而旋转超声辅助电解加工的圆孔不仅直径大,而且表面更加平滑。【结论】机械磨削的效率比另外两种加工方式低,旋转超声辅助电解加工的加工深度最好,材料去除率更高,得到的加工表面也更加平滑,对高硬材料的加工效果更好。     

钣金产品加工工艺研究

在钣金板材产品的生产加工过程中,加工工艺是指导板材产品加工的重要步骤。没有加工工艺,钣金加工将无规范可依,无标准可执行。因此,加工工艺合理、规范,是提高钣金加工质量的重要保证。实践证明,钣金产品的加工方式主要分为:下料、折弯、拉伸、成型、焊接等方式。因此需要重点研究上述加工方式的加工工艺,通过加工工艺进行优化,提高加工工艺的实用性和指导性。     

拖拉机零部件数控多加工路线优化——基于蚁群算法集成求解

数控加工路线是机床零部件加工编程的关键,针对计算机辅助设计中工艺路线规划问题,提出了一种基于蚁群算法集成求解的拖拉机零部件数控多加工路线优化算法,可根据加工元、加工方法及加工元约束条件,优化零部件加工机床路线,计算出机床最优的加工工艺路线.通过实例验证,证实了该方法可以较大程度地优化加工路线,大大节省了加工时间,提高了...     

基于CAXA制造工程师的可乐瓶底数控加工研究

【目的】为了应用CAXA制造工程师2020软件实现复杂零件的三维造型设计。【方法】以可乐瓶底的模型为例,利用CAXA制造工程师2020软件,对模型采用多种精加工方法进行数控加工,并对这些方法的加工质量与效率进行比较研究,探索在采用相同加工参数情况下,加工同类型复杂零件的合适的数控加工方法。【结果】1）参数线精加工方法加工质量最好,但代码行数及加工时间最长,是适合高精度复杂零件的加工方法。2）等高线精加工精度及表面质量一般,代码行数及加工时间较短,该方法适宜精度要求不高的零件的加工。3）三维偏置精加工方法加工质量较好,代码行数与加工时间介于参数线精加工和等高线精加工两种方法之间,对加工精度要求不太高的零件来说是一种理想的加工方法。【结论】加工方式生成轨迹取决于加工的材料、刀具材质、数控机床系统刚性、加工参数的设置、加工工艺的设置等。     

细长轴的车削加工特点及策略

细长轴的车削加工是机械加工过程中经常应用的一种方法,并且,细长轴的加工变形是轴类零件当中一项加工难题。本文主要阐述了细长轴车削加工的特点,以及细长轴车削加工的策略,旨在优化加工方法,提高细长轴的加工质量。     

数控加工中心的编程加工模式分析

编程加工模式对提升数控加工中心的加工效率、加工精度和加工的准确性具有重要作用。从当前编程加工模式的应用来看,编程加工模式需要与数控中心的设备和生产流程及加工的具体细节相结合,保证编程加工模式达到数控加工中心的要求,使编程加工模式在先进性和指导作用方面实现数控加工中心的生产目标。因此,文章立足数控加工中心探讨编程加工模式的优势及应用情况,对提高数控加工中心的运行质量和满足数控中心的加工需要具有重要作用。     

深孔加工的编程及技巧

在数控加工中常遇到孔的加工,如定位销孔、螺纹底孔、铣槽、加工预钻孔等,采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是常用的加工方法。通过对深孔加工问题的分析,阐述了从编程方面解决有关深孔加工的主要问题。     

模具加工精度控制探析

模具的发展是建立在加工技术的基础上,特别是在模具的加工精度方向上。就当前模具行业的发展和市场的需求状况来看,加工生产技术的淘汰机制极为残酷,对于一些发展不全面的加工技术,行业会逐渐淘汰并取代。而对于模具来说,行业发展的主要途径就是控制加工精度,而加工精度控制需要建立在加工技术水平之上。本文就目前模具加工精度控制的运行状况,简述模具加工精度控制,希望对模具加工精度控制相关人员有所帮助。     

轴类零件中的键槽加工

键槽加工是轴类零件加工中经常遇到的问题。对键槽的技术要求、装夹方法特别是加工方法进行阐述,重点对键槽铣削加工经历的3个阶段包括普通铣床加工、键槽铣床加工、数控铣床和加工中心加工过程中加工刀具的选用、走刀路线的确定、加工质量的对比以及加工特点进行了分析比较。     

广东省水产品加工产业现状及发展趋势

广东省渔业经济发达,2016年水产品产量873.3万t,排名全国第二,全省水产品加工总量为149.9万t,加工率为20.2%,主要加工对象为对虾、罗非鱼,加工形式以水产冷冻品为主。目前广东省水产品加工业主要存在的问题是精深加工比例低、加工装备技术落后、加工企业基础设施薄弱。     

干式缸体缸孔和缸套公差与配合的研究及应用

四缸干式缸体缸孔与缸套的公差进行极限公差配合后的最大间隙为0.045mm,最大过盈为0.015mm。在基本尺寸相对稳定的前提下,公差带相对较大,在此配合状况下进行装配时,装配车间反映在装完缸套后盘车的时候存在缸套被活塞带出来的现象。针对此问题进行缸体缸孔和缸套公差与配合的研究及应用。     

机器人焊接工作站研发

以大轮拖支架焊合件总成的焊接为例,自主研发了机器人焊接工作站。设计了焊接智能工装和双工位定位设备,实现人工上料与满焊工作同时进行;对焊接轨迹进行控制、可实现变换姿态的持续焊接;设计并安装了废气、烟尘净化系统,安全防护系统。该工作站既能提高焊接质量和生产效率、降低人工成本,又能改善作业环境。     

利用旋转工装在普通镗床上加工大直径盘形零件均布孔

介绍了一种普通镗床上安装的旋转工装,通过合理的工艺设计、工装设计与制作,较好地完成了大直径盘形零件均布孔的镗孔加工,保证了加工质量,提高了生产效率,获得了较好的经济效益,值得推广应用。     

一种柔性曲轴油孔角度测量装置

叙述一种柔性的曲轴油孔空间角度测量装置。利用PLC可编程逻辑控制器、直线光栅尺和角度编码器,实现曲轴油孔空间角度的测量,量化油道孔位置的加工偏差,将测量数据储存比对。通过编辑程序文件,可满足多品种曲轴油道孔的角度测量,实现曲轴油道孔角度测量的柔性化。     

拖拉机离合器盖压盘总成试验装置开发

如何设计出结构稳定、可靠,能够进行拖拉机离合器盖压盘总成试验的试验装置,是广大科研机构和企业一直探索的问题。本课题设计了一种结构紧凑、可靠,测量过程简单,测量结果精确,自动化程度较高的拖拉机离合器盖压盘总成试验装置,可以进行拖拉机离合器盖压盘总成分离特性和负荷特性试验,且测试结果稳定可靠。     

支持向量机的激光检测系统误差补偿及系统开发应用

分析了激光三角法测距的位移以及包括入射倾角在内的被测表面特性等误差影响因素;用高精度激光干涉仪和正弦规对激光位移传感器进行校对试验,并用支持向量机学习方法建立了误差补偿模型;基于激光位移传感器方法和机器学习误差预测模型,使用PyQt设计并实现了激光检测误差补偿系统。应用表明,激光检测误差补偿系统可以有效地减少激光位移传感器的测量误差。     

基于快速原型的底盘测功机阻力电模拟研究

针对目前底盘测功机电模拟研究存在模拟模型不精确的问题,通过研究底盘测功机电模拟原理,对汽车在道路工况和测试工况下进行了动力学分析,建立了底盘测功机加载装置阻力电模拟的数学模型。在基于快速原型的底盘测功机加载平台上,运用底盘测功机进行了恒速测功试验。结果表明:实时速度与设定速度误差在0.5 km/h以内,驱动轮输出功率16.8 kW,模拟精度较高。可为电力底盘测功机软件开发提供技术支持和硬件平台。     

拖拉机深松机组匹配田间试验方法探讨及测试

针对目前我国深松作业机组匹配田间试验测试方法缺失的问题,分别从主要影响深松机组作业性能的6个方面进行田间试验方法简单探讨,并以某型拖拉机为例对该试验方法进行了验证和对该拖拉机深松机组性能进行了测试,为广大农机具工作者进行拖拉机深松机组匹配田间试验测试提供方法参考。     

基于一种移动式单工位折叠支架装配台车的研究

企业在批量产品生产制造中大都采用流水线式的装配作业模式,该装配模式具有操作工人劳动强度小、生产效率大幅度提高等优点。但一些部装总成不适宜在流水线上进行装配,存在操作不方便、生产效率低等缺点。针对以上缺点,研究了一种移动式单工位折叠支架装配台车,该装配台车在使用过程中具有结构简单、移动自如、使用方便可靠等特点。     

液压驱动系统在轮式谷物联合收割机上的应用

为了满足现代智能农机的需求,提高轮式谷物联合收割机的使用舒适性,设计了某轮式谷物联合收割机液压驱动系统,并进行了相应液压元件的选型。对试验样车进行了田间试验。试验数据表明,该驱动系统的各项参数可满足设计需求,为后续进一步智能农机提供技术支持。