贵州省油菜机械化收获最佳作业条件调查分析

针对影响油菜机械化收获的油菜成熟度、收割高度、作业天气等因素,开展了油菜机械化收获最佳作业条件调查研究。结果表明:相同条件下,油菜机械化收获晴天作业平均含杂率及损失率均较阴天低;油菜成熟度为80%～90%时,机械化收获损失率及含杂率最低;收割高度越高,含杂率越低,损失率越大;破荚率越高,损失率越小。油菜成熟度为80%～90%、收割高度40 cm、晴天作业为最佳作业条件,油菜机械化收获破荚率主要范围为99.1%～100.0%,平均为99.57%;含杂率主要范围为15.31%～19.85%,平均为17.45%;损失率主要范围为0.90%～1.32%,平均为1.11%。     

贵州省某地区油菜机械化收获最佳作业条件分析

针对影响油菜机械化收获的油菜成熟度、收割高度、作业天气等因素,项目组通过实地测试,得出1.相同条件下,油菜机械化收获晴天作业平均含杂率及损失率均比阴天低;2.相同条件下,油菜成熟度为8-9成时,机械化收获损失率及含杂率最低;3.相同条件下,收割高度越高,含杂率越低,损失率越大;4.相同条件下,破荚率越高,损失率越小;5.在油菜成熟度为8-9成、收割高度40cm、晴天作业为最佳作业条件,油菜机械化收获破荚率主要范围是99.1%至100%,平均为99.57%,含杂率主要范围是15.31%至19.85%,平均为17.45%;损失率主要范围是0.9%至1.32%,平均为1.11%。     

联合式前胡收获机设计与试验

针对丘陵山区前胡收获工作效率低、劳动强度大、无专用机型等问题,设计了一款联合式前胡收获机。在阐述前胡收获机整机结构和工作原理的基础上,结合前胡收获农艺要求,对挖掘装置、输送装置的结构及工作参数进行了理论分析与结构设计,确定收获机挖掘装置和输送装置的结构与工作参数。对振动装置、分离装置工作过程的临界状况进行受力分析,确定收获机振动筛和圆筒筛工作参数范围。以工作效率、损失率、损伤率和含杂率为指标,对收获机样机进行了田间试验。结果表明：收获机以最小前进速度0.8 m·s^-1和最大前进速度1.2 m·s^-1作业时,工作效率分别为0.19和0.28 hm²·h^-1,损失率分别为3.56%和3.62%,损伤率分别为2.83%和2.79%,含杂率为3.28%和3.67%。前胡收获机各项工作指标符合行业标准。研究结果可为根茎类作物收获机械的设计提供参考。     

收获时期对西南地区套作大豆机收效果及产量的影响

收获时期难以确定是西南地区套作大豆生产面临主要问题之一。为研究收获时期对套作大豆机收效果和产量影响,以南豆25为材料,测定75%豆荚变黄至豆荚明显炸裂时期机械收获效果、植株不同部位水分含量、机械收获产量等指标。结果表明,随收获时期延后,机械化收获损失率先减后增,破碎率、含杂率逐渐减少。收获质量指标损失率、破碎率受收获时期影响较大,而含杂率受其影响较小。不同处理间机械化收获损失率变幅为2.06%～5.59%,破碎率变幅较大为0.97%～42.92%,含杂率变幅较小为0.43%～3.46%。损失率分为脱粒清选损失率和割台损失率。脱粒清选损失率随收获时期推迟逐渐减少,为过早收获损失率主要构成部分,占损失率比例为58.26%～96.47%;而割台损失率随收获时期延后逐渐增加,为过晚收获损失率主要构成部分,占损失率比例为55.71%～95.53%。多元线性逐步回归表明,损失率与荚皮含水率、破碎率与籽粒含水率均呈显著正相关。通过建立损失率、破碎率与植株水分含量之间模型,大豆机械化收获条件应为荚皮含水率12.70%～19.57%,籽粒含水率小于25.55%,百粒重、机械收获产量较高,机收效果符合大豆机械化收获作业标准。     

渭北高原区油菜机械化收获试验研究

【目的】对4LYZ-2型油菜联合收获机的作业适应性、作业质量进行研究,为该机械的改进和完善及油菜机械收获技术的推广提供参考。【方法】以油菜"甘杂1号"为供试品种,在渭北高原油菜大面积种植区域,选择具有代表性的试验区,设置不同种植密度和成熟度的单因素试验及大田收获试验,对4LYZ-2型油菜联合收获机的最佳收获条件和作业质量进行评价与分析。【结果】油菜机械收获的最佳成熟度为90%,适宜的种植密度为33.0万株/hm2。4LYZ-2型油菜联合收获机收获时的平均含杂率为7.3%,平均破碎率为0.2%。收获的主要损失部位为割台,其收获损失占总损失的64.4%;割台的立刀部位损失最大,占割台总损失的47.2%,其次是排草口和排糠口的损失,分别占割台总损失的32.6%和20.2%。【结论】除含杂率略高外,4LYZ-2型油菜联合收获机的其余各项作业性能均符合农业部标准要求。     

小型油菜联合收获机双风道气流清选装置的设计与试验

针对油菜收获脱粒清选中损失率与含杂率较高的现状,设计了一种配套小型油菜联合收获机的双风道气流清选装置,主要由圆盘分选筛、斜面集料器、清选筒、离心风机等组成。利用圆盘筛旋转产生的离心力作用对油菜脱出物进行初次筛分,分选得到的籽粒与小杂余的混合物,由斜面集料器收集滑入清选筒内,离心风机的运转使清选筒内产生负压气流,形成双向风道气流,对籽粒进行二次清选。基于流体动力学基本方程进行了双风道气流清选参数设计,利用ANSYS进行清选流场数值仿真分析,在自制试验台架进行了多因素正交试验。将油菜脱出物含杂率、清选筛转速和离心风机转速作为主要因素,通过单因素试验与正交试验,用清洁率与损失率对选定因素进行分析,得到最优清选方案。理论分析、数值模拟与试验结果基本吻合。结果表明:在喂入量为0.1 kg/s时,对于含杂率为15%的油菜脱出物,清选筛转速为50～80 r/min、离心风机转速为1 700～1 900 r/min时,清洁率为95.0%～98.5%,清选性能较好;含杂率为5%、清选筛转速为60 r/min、离心风机转速为1 800 r/min时,清选性能最优,清洁率达98.2%,含杂率小于4.2%。     

小区小麦育种联合收获机试验研究

根据小麦育种试验种子收获方法和农业技术要求,通过理论分析和田间试验,研制出小区小麦育种联合收获机。该机可一次完成切割、脱粒、分离、清选、集粮等全部作业。以喂入量、滚筒转速、吸杂风机转速为因素,以脱粒总损失率、脱粒破碎率、分离含杂率为评价指标进行作业性能试验。结合正交试验,应用综合平衡法得出了该机作业时各参数的最优方案为：喂入量0.3 kg·s-1,滚筒转速1 350 r·min-1,吸杂风机转速1 000 r·min-1。以该最优组合作业参数进行田间试验,结果表明,该机平均脱粒总损失率为0.43%,平均分离含杂率为15.03%,平均脱粒破碎率为0.48%,装置罩壳残留率为0,符合小区小麦育种收获要求。     

4HQ-150型花生起拔收获机的设计与试验

【目的】针对经济作物花生人工收获劳动强度大、生产成本高等突出问题,设计了4HQ-150型花生起拔收获机.【方法】采用后悬挂式结构对该机进行设计,主要由挖掘装置、输送装置、集条装置等部分组成,配套动力为55.2kW拖拉机,对影响花生收获效率的各主要因素进行了正交试验研究.【结果】当机具前进速度为3km/h,挖掘深度为125mm,输送链轮转速为90r/min时,生产率为0.6hm2/h,花生收获损失率为2.7%.【结论】该机作业性能良好,节省了劳动力,提高了工作效率和收获质量,各项性能指标均符合花生收获机作业质量(NY/T 502-2016)检测标准,能够满足花生收获实际生产要求.     

自走式木薯茎叶青贮饲料收获机作业性能研究

木薯茎叶具有重要的青贮饲料价值，为了解决目前木薯茎叶青贮饲料机械化收获水平低问题，针对4JMG-190型自走式木薯茎叶青贮饲料收获机的田间作业性能进行研究。采用二元二次回归正交旋转组合设计方法，建立了圆盘割刀转速和前进速度与损失率和破头率的回归方程，方差分析结果表明圆盘割刀转速和前进速度对损失率和破头率具有极显著影响，确定了最低损失率参数组合条件为圆盘割刀转速为500 r·min^-1，前进速度为2.6 km·h^-1，在此条件下，理论损失率为10.04%，理论破头率为6.19%。通过验证试验对最低损失率参数组合进行检验，结果表明，损失率和破头率实际值与理论值的相对误差都在5%以内，优化结果可靠。该收获机满足木薯茎叶青贮饲料机械化收获作业要求，最低损失率参数组合可为其田间作业参数提供参考。     

夏玉米籽粒机械化收获技术研究

为加快推广夏玉米籽粒机械化收获技术,实现更高水平的玉米机收,改良传统夏玉米收获模式,探索完善的籽粒机械化收获技术,本研究对不同夏玉米籽粒收割机收获玉米的生产效率、籽粒含杂率、籽粒破碎率和籽粒损失率等作业性能指标进行测试,并对夏玉米籽粒机械化收获技术与传统收获技术经济效益进行了分析。结果表明,夏玉米品种迪卡653、伟玉618和联美853均适宜夏玉米籽粒机械化收获,可以作为夏玉米籽粒机收主要品种;谷王4LZ-BZ1收割机籽粒损失率、果穗损失率和籽粒含杂率高于谷王TB60,谷王TB60更适宜开展夏玉米籽粒机械化技术推广;夏玉米籽粒机械化收获模式较人工摘穗收获模式收益更高,推广应用前景广阔。为了更好地推广玉米籽粒机械化收获技术,提出加强技术人员培训、农机农艺的深度融合和加大机具研发力度等建议。     

基于DEM-CFD耦合的谷物清选模拟研究

为研究谷物及其杂质在风选装置内的运动特性,降低清选作业中谷物的含杂率、夹带损失率,同时保证谷物的清选率,采用DEM-CFD耦合方法模拟了不同风速及气流倾斜角下谷物的清选过程,并结合空气动力学,分析了谷物及其杂质在流场中的运动状态及分离机理。通过分析不同参数下的仿真结果表明:水平气流速度为5 m/s时,谷物平均含杂率为10.575%,夹带损失率仅为0.066%;随着水平气流速度增大,气流水平作用力P增大,物料飞行系数增加,水平方向位移随之增大。水平气流速度设置为9 m/s时,谷物平均含杂率降低为0.307%,夹带损失率升至1.275%。将气流角度由水平改为倾斜10°时,物料的飞行系数变大,谷物平均含杂率有所下降,而夹带损失率升高。     

大豆机械收获技术

正大豆机械收割技术是采用机械化手段收获大豆的一项先进实用技术,通常分为联合收获和分段(割晒)收获两种方法。前种收获法须采用联合收获机作业,具有作业效率高,损失率小,机具成本高、利用率低,作业地块要求较大的清种大豆田作业,一般需加     

复式花生脱壳机振动分选装置试验及参数优化

通过单因素试验和Box-Behnken试验设计及响应面分析,建立复式花生脱壳机振动筛作业含杂率和损失率数学模型,采用响应曲面优化分析和多目标优化设计方法,获得复式花生脱壳机振动分选装置振动筛作业最佳工作参数为振幅3.8 mm、振动频率485 Hz、振动臂角度35°,此条件下分选装置含杂率为2.18%,损失率为1.74%。     

4DLB-2型大蒜联合收获机作业性能测试与分析

针对我国大蒜主产区种植特点研制的4DLB-2型半喂入自走式大蒜联合收获机,在国内同类机型中技术水平较为先进.为进一步掌握该机性能,在已有试验基础上对该机的田间收获性能进行测试,测试不同作业速度、种植模式下的生产率、损失率、含土率、伤蒜率、留梗长度等主要技术指标,考核该机的田间作业效果,并对测试数据进行了分析.结果表明:该机生产率为0.13～0.21 hm2/h,大蒜损失率1.1％～2.3％,含土率1.3％～1.5％,伤蒜率1.7％～2.2％,蒜头留梗长度31.9～43.6 mm,各项性能指标均达到设计要求.     

滚针式残膜回收机试验及分析

针对秋后棉田地表残膜回收机作业效率低,机具消耗功率大,回收后的残膜含杂率高的问题,设计了一种滚针式残膜回收机,通过室内土槽试验及数据分析,结果表明,机具牵引速度和滚针长度对残膜回收率影响显著,牵引速度4. 5 km/h,滚针长度80 mm时为机具最佳参数,残膜回收率达到94. 47%,满足农田残膜回收要求,为研制适应实际农田作业的新型残膜回收机具奠定了理论基础。     

介绍一款玉米联合收获机

4YW-3型玉米联合收获机,其特点是割道多、割幅宽、功能多、损失率低、含杂率低,对不同结穗高度、不同行距的玉米收获适应性好。特别适合配置70马力以上的拖拉机,收获500~800毫米等行距的玉米。     

绿肥毛叶苕子养分积累量及碳释放规律研究

以绿肥毛叶苕子为材料,研究不同处理下绿肥养分积累量变化;并采用网袋法模拟研究绿肥腐解率及碳的释放规律.结果表明:毛叶苕子在7-42d之间腐解迅速,腐解率到达60％左右,42-98d内腐解速度逐渐缓慢,到了 154d腐解率高达85％左右趋近平缓;毛叶苕子碳释放率与腐解规律相似,均随时间的增加而增加,154d时碳累计释放率...     

4LZD-2.0大豆联合收割机

南京农机化研究所和星光农机股份有限公司研制的4LZD-2.0大豆联合收获机,配置大豆低割装置,对地面适应性好,损失率低,受到大豆种植大户的一致好评。长期以来,在我国大豆收获主要采用稻麦联合收获机作业,据田间测量表明,由于机器参数、部件结构不适合收获大豆等原因造成的收获损失高达10%。自2013年起,经过课题组成员的努力,成功设计试制出了4LZD-2.0大豆联合收获机,在普通稻麦联合收获机基础上,设计了适合于大豆收获的低割装置,保证割台随地面仿行,对割台参数进行优化，减少割台损失。对脱粒清选系统进行参数优化，减少破损率。通过田间试验表明，该机能实现大豆低创要求，损失率小，破碎率低。     

振动式阶梯铲状马铃薯挖掘机作业性能试验

为获得振动式阶梯铲状马铃薯挖掘机最佳作业参数,依据振动减阻收获机理,通过改变影响振动式阶梯铲状马铃薯挖掘机收获作业性能指标的4个主要作业参数：整机前进速度、挖掘深度、挖掘铲长度、曲柄偏心距,以挖掘机损失率、明薯率及伤薯率为评价指标进行马铃薯挖掘性能试验。结合正交试验研究,应用综合评分法得出了振动式阶梯铲状马铃薯挖掘机作业时各参数的最优组合,即：整机前进速度为0.55 m·s^-1、挖掘深度为210 mm 、挖掘铲长度205 mm、曲柄偏心距为6 mm。按照该最优组合作业参数进行试验验证,结果表明,该马铃薯挖掘机明薯率为97.6%、伤薯为3.9%、损失率为3.5%,符合马铃薯收获机质量评价技术规范要求。     

4HD-2花生联合收获机设计

设计了一种收获装置前置的履带式花生联合收获机,其结构紧凑,体积小,重量轻,提高了在潮湿松软土地作业的适应性.采用复合式果粒输送排杂机构,提高了排杂及清选效果;其变速箱后置,花生收获装置位于机器正前方,收获时履带跨一垄行走,一次可收获一垄两行,提高了收获作业适应性及作业效率.