稻麦联合收获机拨禾轮转速自动控制装置研制

稻麦联合收获机拨禾轮转速对作业质量影响较大,拨禾轮转速过低导致作物喂入不及时,拨禾轮转速过高导致作物过度击打而造成落粒损失。若拨禾轮转速能够随作业速度自适应调节,将很大程度上降低割台损失。针对这一问题设计一种稻麦联合收获机拨禾轮转速自动控制装置,使拨禾轮以适当转速稳定转动。重点对拨禾轮驱动机构、转速测量装置和转速控制器进行设计。转速控制器采用PID控制算法比较实际转速和目标转速的大小并确定合理的电机转速控制信号,使拨禾轮主轴以目标转速旋转。性能测试结果表明,所研制的稻麦联合收获机拨禾轮转速自动控制装置的转速控制误差小于3.5 r/min,最大相对转速误差为8.6%,其控制稳定性和可靠性能够满足稻麦联合收获机田间作业的基本要求。     

怎样快速判断电动机的转速和三相绕组头尾

正1转速的判断电动机的同步转速是由磁极对数决定的,一般可根据同步转速公式推断电动机的大致转速。电动机的同步转速公式如下:nfp式中n——同步转速,r/min;f——频率,Hz;p——磁极对数。所以只要知道电动机的磁极对数,就可以求出电动机的同步转速,根据同步转速,就可以知道电动机的     

多缸柴油机转速波动与燃烧不均匀性的相关性

测量了不同转速和负荷下V型6缸增压柴油机6个气缸内的瞬态压力和瞬时转速波动,分析了瞬时转速波动和各缸燃烧不均匀性的相关性.试验表明:多缸柴油机相邻的两缸压力峰值对应的曲轴转角之间总会出现一个转速波动峰值,并且某一缸燃气对活塞作功越大,随后出现的转速波动峰值越大,反之,转速波动峰值越小;当平均转速一定时,负荷越大,转速波动率也越大;负荷相同时,转速波动率的大小与转速没有单调变化关系.     

梳齿式采棉机籽棉清杂系统参数优化

采用二次回归通用旋转组合设计,对籽棉清杂系统的参数进行优化.试验结果和分析表明:影响籽棉含杂率的主要因素是刺钉滚筒转速、锯齿滚筒转速和刷棉滚筒转速,按重要性排序为锯齿滚筒转速、刷棉滚筒转速和刺钉滚筒转速.确定的最优组合为锯齿滚筒转速291 r/min、刷棉滚筒转速695 r/min和刺钉滚筒转速367 r/min,此时含杂率为15.10％.     

怎样驾驶拖拉机能省油

1.保持经济速度行驶 驾驶员应清楚发动机最小油耗的转速范围,以及该转速范围内各挡位的车速。当发动机转速下降时,应挂低速挡,使发动机转速回升,以使发动机转速稳定在最小油耗范围内;当发动机转速升高时,应换高速挡,使发动机转速降至最小油耗范围内。 2.避免猛轰油门 猛轰油门,除会损坏机件     

1065型联合收割机的田间调整

1.脱粒滚筒转速的调整。左转手轮,滚筒转速增加;右转手轮,滚筒转速降低。滚筒转速表上显示的滚筒转速为读数乘以100。     

柴油机转速不稳定的原因

柴油机转速不稳定有两种表现,一种是转速大幅度摆动,声音清晰可辩,一般称之为"游车"或"喘气".另一种是转速在小幅度范围内波动,声音不易辩别,在不同转速和负载下都会出现,转速低时更为明显,且往往易引起柴油机熄火.导致柴油机转速不稳定的主要原因有:     

基于PLC的番茄收获机分离装置转速控制系统设计

4FZ-30型番茄收获机分离装置的液压马达转速在工作过程中受发动机转速以及负载等因素影响较大。为提高番茄收获机分离装置转速的控制精度,以PLC为核心设计了分离装置转速控制系统,给出了系统的硬件构成以及马达转速的采集、转速PID控制的程序流程图,并设计了触摸屏的人机操作界面。该系统有效地提高了对番茄收获机分离装置转速的控制精度。     

提高水泵流量的技术措施

1.确保水泵的额定转速由水泵的比例定律可知,流量与转速成正比的关系。当转速变小后,则流量也随之变小。所以在工作中尽量保持水泵在额定的转速下工作,则可以得到最大的流量。但也不能随意提高转速,否则会损坏水泵。     

基于AVR单片机的发动机转速采集系统的开发

自主开发了一套简单方便的发动机转速采集系统,该系统以AVR单片机为核心,应用ATmega32L单片机进行开发,通过转速传感器输出转速信号,由发动机转速采集系统下位机进行捕捉,并保存在单片机内部,待连续采集900个转速数据点后,通过串行通讯接口将采集到的转速数据回传给上位机,并保存在Excel文件内;同时,发动机转速采集系统上位机可对下位机的数据采集时刻进行控制。下位机软件程序采用C语言进行编写,上位机采用Visual Basic 6.0软件进行开发。结果表明:自主开发的发动机转速采集系统能够实时地采集发动机的转速信号,对发动机的台架试验起到良好的辅助测试作用。     

水泵额定扬程偏高偏低的调整

1.水泵额定扬程偏低的调整 (1)对于转速在1400r/min以下的水泵,可以采取提高转速的办法来提高水泵扬程,但提高量不应超过水泵额定转速的10％。当水 泵转速提高10％时,流量也增加10％,扬程约增加20％,轴功率约增加33％。所以,水泵转速提高后,要相应增大配套动力的功率。对于转速为2900r/min的水泵,一般不能再提高转速了。     

油菜联合收获机脱出物清选试验台

设计了一种离心气流清选和回转筛选组合式的风筛式清选试验台,论述了该试验台的基本结构和工作原理,分析确定了主要结构和运行参数。试验研究了离心风机转速、清选筛转速、筛面型式和提升螺旋输送器转速等主要影响因素与清选性能指标的关系,结果表明影响清选性能的因素主次顺序为清选筛转速、离心风机转速、筛面型式、提升螺旋输送器转速,且在离心风机转速为2200 r/min,清选筛转速为60 r/min,筛面体采用长对角线6.7 mm、短对角线4.0 mm的菱形孔网眼筛,提升螺旋输送器转速为1150 r/min时,清选性能指标达到最优。     

水泵额定扬程的调整

水泵额定扬程的调整 提高水泵转速对于1 400r/min以下的水泵,可以采取提高水泵转速的办法来提高水泵扬程.但提高不应超过水泵额定转速的10%.水泵转速提高10%时,流量也增加10%,扬程大约增加20%,轴功率大约增33%.所以,水泵转速提高后,要相应增大配套动力功率.对于2 900r/min的水泵,一般不能再提高转速.     

基于振动的柴油机转速测量仪研究与开发

分析了柴油机振动的主要来源及柴油机转速和其振动之间的关系,开发柴油机转速测量仪,利用数据采集和分析系统对柴油机转速进行实时检测。试验证明此测试方法和转速测量仪具有较高的精度。     

籽瓜破碎取籽分离机的试验研究

为满足籽瓜加工生产线对预处理加工的要求,对自主研制的QW-QZ-2型籽瓜破碎取籽分离机的破碎分离效果进行了试验研究。以喂入量、破碎辊转速、皮瓤分离辊转速、籽瓤分离辊转速为试验因素,以瓜籽含杂率、瓜籽破损率、瓜籽损失率和皮中含瓤率为试验指标,进行单因素试验。试验结果表明:适宜的工作参数范围为:喂入量25～30 kg/min、破碎辊转速120～135 r/min、皮瓤分离辊转速90～105 r/min、籽瓤分离辊转速105～120 r/min;影响瓜籽含杂率的主次因素依次为:皮瓤分离辊转速、籽瓤分离辊转速、破碎辊转速和喂入量;影响瓜籽破损率的主次因素依次为:皮瓤分离辊转速、籽瓤分离辊转速、喂入量和破碎辊转速;影响瓜籽损失率和皮中含瓤率的主次因素依次为:皮瓤分离辊转速、破碎辊转速和喂入量。该研究可为籽瓜破碎取籽分离机的设计和工作参数的优化提供理论依据。     

基于DSP的高精度电机转速测量系统的设计

在工农业生产生活中,大量用到电机的转速测量。随着计算机微电子技术朝着高精度高速发展,对电机转速测量的精度和频率响应要求越来越高。为了达到电机高精度转速测量控制的目的,本文采用数字信号处理器TMS320F28035芯片作为控制核心,以高精度光电编码器为检测元件,设计了基于DSP控制的高精度电机转速测量仪。实验结果表明,该转速测量系统方案可行,实现了转速的测量。     

异步机发电的运行特点及应用

一、异步机用于发电的条件异步机作电动机运行时转子转速n小于同步转速n_T,转差率s大于0;若使异步机作发电机运行时,必须使电机的转速n大于同步转速n_T,即s小于0,这就需用原动机来拖动异步机。若要原动机的转速n_0与电机的转速n_e相等,则应直接用原动机拖动异步机;,如原动机的转速n_0与电机的转速n_e不等时,应采用变速齿轮或皮带轮变速,使传动比为n_0/n_e。为此原动机轴上转轮直径D_0与异步机轴上转轮直径D应满足:     

自控玉米收获机控制算法协同分析

以玉米收获机控制算法为研究对象,对玉米收获机作业过程进行分析,建立收获机行进速度和脱粒滚筒转速之间的控制模型,研究喂入量与玉米收获损失率之间的关系。基于协同分析的方式,利用MatLab模糊控制推理模型搭建玉米收获机行进速度、拨禾切断装置转速、输送装置转速以及脱粒滚筒装置转速之间的相互影响关系。实验数据表明:各装置转速随着喂入量的变化而变化,拨禾切断装置和输送装置的转速变化时机与喂入量变化时机基本相同,脱粒滚筒转速变化存在相对延迟。     

动态转速测量的方法

动态转速测量在内燃机试验研究中有着广泛的应用,如转速波动、调速率、起动过程、增压器转速的过渡过程、调速器速敏元件的动态特性等都要测量动态转速。本文简要介绍测量仪器及影响测量精度的主要因素。 为满足柴油机及其零部件试验对动态转速测量的要求,以及保证一定的测量精度,测量装置应满足以下要求:①转速范围。柴油机性     

发动机的降温方法

1.打开保温装置 当发动机过热时应逐渐打开保温装置,使热量的散发速度加快,水温下降。 2.降低行走速度,提高发动机转速 当采取上述措施后若发动机仍然过热,可换用低一档的行走速度,同时使发动机的转速提高到使用转速(指选定在最大扭矩转速与最大功率转速之