高性能重组木制造工艺对其性能的影响

采用冷、热压两种生产工艺,分别制备不同密度的高性能重组木产品,并检测其物理力学性能。结果表明:两种生产工艺均可以制备出物理力学性能优良的高性能重组木,其中冷压-热固化法生产的重组木耐水性能良好;热压法生产的重组木的抗弯性能和抗剪性能更优。     

中等密度木材制备高性能重组木的适应性

以中等密度木材刺槐和桉树为原料,利用纤维可控分离技术,将6~7厚单板制备成纤维化木单板,经过浸胶、干燥、热压,制备重组木,探讨中等密度木材制备重组木的工艺特点和产品性能。结果表明,2种木材均适合制备高密度重组木;当密度为1.10 g/cm~3时,2种木材重组木的力学性能是其木材的1.5~2.0倍,MOR、MOE和HSS均高于GB/T 20241-2006《单板层积材》最高指标值要求,且刺槐重组木的力学性能与耐水性能更优。     

热压温度和密度对柏木重组木性能的影响

采用重组技术制备柏木重组木,研究热压温度和密度对重组木表面性能、耐水性能和抗弯性能的影响。结果表明,密度是影响柏木重组木表面性能和力学性能的关键因子,密度越大,表面粗糙度越低,表面接触角逐渐增大,抗弯强度越大。热压温度是影响柏木重组木耐水性能的主要因素,热压温度越高,其耐水性能越好。柏木重组木抗弯强度最高可达160 MPa,是LY/T 1984—2011《重组木地板》标准值的2.55倍。柏木重组木为柏木资源的高附加值利用提供了有效途径。     

樟树剩余物制备重组木工艺与性能研究

利用新型重组木技术研究樟树剩余物制备重组木的工艺,实现樟树剩余物的资源化利用。以樟树木材加工、修剪、提取精油后产生的枝桠剩余物为原料,制备纤维化木束,经浸胶、干燥、组坯、热压后压制出不同密度的樟木重组木复合材料,并研究其静曲强度、弹性模量、剪切强度、抗压强度、吸水厚度膨胀率等基本性能随复合材料密度变化的情况。结果表明:采用该工艺压制的樟树重组木尺寸稳定性强,各项物理与力学性能优异。随着重组材料密度的增加,材料的厚度膨胀率与宽度膨胀率下降,静曲强度与弹性模量、剪切强度以及抗压强度增加,材料性能的增加趋势随着密度增加逐步放缓。因此,为节约成本,在保证樟树重组木基本性能的前提下,生产中尽可能降低材料密度,以达到兼顾实用与成本控制的目标。     

速生杨木/甘蔗渣重组材的工艺研究

研究了热压温度、重组材密度和甘蔗渣加量对速生杨木/甘蔗渣重组材主要物理力学性能的影响。试验结果表明:速生杨木/甘蔗渣重组材的密度是最显著性的影响因素,其次为热压温度和甘蔗渣加量。     

浸胶疏解单板含水率对杨木重组木性能的影响

采用不同含水率的浸胶疏解杨木单板制备重组木,探讨浸胶后单板含水率对重组木传热性能、表面性能及物理力学性能的影响。结果表明:在相同密度条件下,随着浸胶单板含水率的增加,试板的表层、芯层最高温度以及表层温度升温速率逐渐降低;在含水率为12%时,试板的表面润湿性能、表面粗糙度、耐水性能以及静曲强度较优。     

疏解工艺对毛白杨与辐射松重组木物理力学性能的影响

以辐射松和毛白杨疏解单板为原料分别制备重组木,探究两树种单板的疏解工艺对其性能的影响。结果表明,相同疏解工艺条件下,辐射松单板的疏解效果优于毛白杨,制备重组木的物理力学性能亦优于毛白杨重组木。建议实际生产根据不同树种的组织结构差异,制定相应的疏解工艺,以满足重组木性能的需求。     

速生轻质木材制备高性能重组木的适应性研究

以低密度泡桐、杨树和柳树三种速生轻质木材为原料,利用纤维可控分离技术,将6~7 mm厚单板制备成纤维化单板,经过浸胶、干燥、热压制备重组木,探讨三种木材制备重组木的工艺特点和产品性能。结果表明,三种木材均适合用于制备高性能重组木;在重组木与木材密度之比约2.5时,泡桐重组木的吸水厚度膨胀率最低,杨木重组木的抗弯性能最好,柳木重组木的水平剪切强度最高。     

浸胶单板再干燥后开口陈化时间对重组木性能的影响

将浸胶单板再干燥后,开口陈化不同时间再制备重组木,探讨单板开口陈化时间对重组木性能的影响。结果表明:随着陈化时间的延长,单板表面胶黏剂的重均分子量增大,预固化度增加;对重组木的吸水厚度和宽度膨胀率有显著影响,耐水性能降低,但力学性能可基本保持不变。     

热处理纤维化杨木单板条制造重组材的性能

基于传统重组木和重组竹的制备技术,利用中小径级速生杨木,开发一种以热处理的纤维化杨木单板条制备重组材的工艺,并检测重组材的物理力学性能。结果表明,随着热处理温度的提高,重组材的吸水性及吸水厚度膨胀率明显降低,静曲强度和弹性模量略降,硬度呈现微增。     

家具用高性能桉树重组木的制备及性能

以桉木为原料制备高性能重组木,并结合家具用材的要求,检测其耐水性能、力学性能、甲醛释放量、漆膜性能、颜色指数等性能。结果表明:桉木重组木具有优良的耐水性能和力学性能,甲醛释放量为0.1 mg/L,漆膜理化性能均达到GB/T 4893对木家具表面漆膜性能的要求,为家具用材拓展新的来源。     

重组木制造技术研究进展与展望

依据原料基本单元形态的不同(细长小径材形态和宽薄单板),将重组木分为两类:传统重组木和高性能重组木。围绕两类重组木的制备工艺,重点论述主要工艺的研究进展,分析瓶颈问题;针对高性能重组木关键技术的薄弱环节,提出优化木束单元精细疏解技术、提升加工装备自动化水平、开发绿色功能化的高端产品,构建完善的理论技术体系等建议。     

疏解单板厚度对杨木重组木性能的影响

以杨木为原料制备高性能重组木,重点探讨疏解单板厚度对重组木性能的影响。结果表明:随着疏解单板厚度的增加,重组木的抗弯性能和抗剪性能下降,但抗弯强度整体差别不明显;吸水厚度膨胀率先下降后略有上升,吸水宽度膨胀率和吸水率呈逐渐下降的趋势,其中6 mm厚疏解单板压制的重组木的耐水性能性能较优。不同厚度疏解单板压制的重组木纹理略显不同,均呈现出较强的实木感。     

户外用重组木加速老化耐久性能的评价

采用杨木和落叶松疏解单板制备重组木,参照我国三循环水煮标准和美国六循环试验方法标准加速老化处理,并测定其力学性能和尺寸稳定性。结果表明:两种老化处理后重组木的力学性能和尺寸稳定性均下降,但抗弯性能仍能满足GB/T20241-2006《单板层积材》中结构用材的要求,尺寸稳定性满足GB/T30364-2013《重组竹地板》中室外地板的要求;三循环水煮试验条件较六循环试验条件更严酷,适用于对使用性能要求更高的重组木的性能评价。     

不同制备工艺对木纤维/聚乳酸复合材料性能影响

采用双螺旋挤出成型、模压成型和注塑成型3种不同成型工艺制备木纤维/聚乳酸复合材料,通过对比不同制备方法对复合材料密度、静曲强度、弯曲模量、拉伸强度和冲击韧性的影响可知:使用挤出成型方法制备的木纤维/聚乳酸复合材料的密度最大,各项物理力学性能也显著高于使用注塑法和模压成型制备的复合材料试件。     

户外用杨木重组木的制备工艺与性能评价

以杨木为原料制备户外用高性能重组木,重点探讨浸渍量和密度对材料性能的影响,并测试其耐水性能、防腐、防蛀等性能。结果表明:在最佳浸渍量14%,密度1.05 g/cm3的条件下,户外重组木的耐水性能达到GB/T30364-2013《重组竹地板》室外地板的要求,抗弯强度超过120 MPa,抗弯模量超过17 000 MPa;在不添加防腐剂的条件下,达到Ⅱ级耐腐等级和中等抗蛀蚀等级。     

木束形态对沙柳材重组木性能的影响

以沙柳材为原料,在沙柳材重组木制造关键参数正交试验的基础上,探讨了沙柳(Salix mongolica)材重组木木束形态对产品物理力学性能的影响,以及实验室条件下制造沙柳材重组木的较佳木束形态.     

不同树种构成的重组木力学性能的试验研究与分析

试验测定了落叶松、桦木、杨木等树种构成的重组木板材的主要力学性能。结果表明,在一定的工艺条件下,重组木具有较高的静曲强度、弹性模量和握钉力等,适合于做结构材。根据试验结果,分析了树种、木束几何形状、铺装比等因素对重组木板材力学性能的影响。     

新型纤维化单板重组木的主要制备工艺与关键设备

总结传统重组木的产业化发展历程和技术难题,提出先制备单板、再疏解纤维化单板、后重组的技术方案,介绍冷压热固化法和热压法制备新型纤维化单板重组木的主要工艺和关键设备。新型纤维化单板重组木突破了传统重组木采用原木直接碾压疏解制备木束的思路,解决了重组木产业化的技术瓶颈,为其产业化提供了一套可行的技术方案。     

高性能重组木研究进展及应用建议北大核心

重组木作为一种“小材大用、劣材优用”的绿色木质材料,是人工林速生材未来极具发展前景的加工利用途径之一,能够有效缓解我国木材的供需矛盾。本文围绕重组木的高性能化制备,重点阐述了不同处理工艺条件对其性能的影响,总结了其在工业化进程中面临的难题,并提出了相应解决方法。其中,着重针对重组木产品应用的高值化与功能化短缺的现状,根据重组木的性能特点构思了“重组木材色定向调控”及“高性能木质强化玻璃”的新概念,以期为我国速生材资源高值化利用的产业升级提供解决思路和途径。