竹炭／TiO2复合体改性杨木单板的胶合性能

采用加压浸渍法将负载型光催化材料--竹炭/TiO2复合体渗入杨木单板中,运用正交试验方法对纳米TiO2改性杨木单板的胶合性能进行了研究,探讨涂胶量、热压压力与浸渍压力等因素对材料胶合性能的影响,并结合扫描电镜分析给出了制板的最佳工艺条件:热压压力为1.2 MPa,浸渍压力为1.6 MPa,涂胶量250 g/m2.     

热压温度和密度对柏木重组木性能的影响

采用重组技术制备柏木重组木,研究热压温度和密度对重组木表面性能、耐水性能和抗弯性能的影响。结果表明,密度是影响柏木重组木表面性能和力学性能的关键因子,密度越大,表面粗糙度越低,表面接触角逐渐增大,抗弯强度越大。热压温度是影响柏木重组木耐水性能的主要因素,热压温度越高,其耐水性能越好。柏木重组木抗弯强度最高可达160 MPa,是LY/T 1984—2011《重组木地板》标准值的2.55倍。柏木重组木为柏木资源的高附加值利用提供了有效途径。     

心、边材及重组木密度对辐射松重组木性能的影响

采用重组木制造新技术,分别以新西兰辐射松的心、边材为原料,制备不同密度的重组木。结果表明,重组木的耐水性和力学性能均随密度增加呈上升趋势,且密度影响显著;心、边材对重组木性能的影响较小。制备的重组木满足GB/T20241-2006《单板层积材》中不同等级结构用材的力学性能要求。     

我国重组材料科学技术发展现状与趋势

重组材料作为我国创制的一种新型绿色环保材料,经过近20年的发展,已初步建立基础理论体系和工艺技术装备体系,重组竹和重组木实现了大规模工业化生产。剖析重组材料发展过程中面临的微观结构的重构过程与机制,密度对重组材料影响机制、界面性能、耐候性、表面性能等科学问题,以及重组单元制备技术、热处理技术、连续化浸渍技术与装备、重组单元整张化技术、热（冷）压成型等重大技术问题,深入探讨重组材料在户外景观、家居、地板、结构材等领域的发展前景。     

制造工艺参数对聚乙烯膜增强柚木薄木性能的影响

以聚乙烯膜和柚木薄木为试材,考察等离子体处理进给速度、热压温度、压力及时间等工艺参数对聚乙烯膜增强柚木薄木性能的影响。结果表明:热压温度对柚木薄木剥离强度和横向抗拉强度的影响极显著,等离子体处理进给速度的影响显著。在等离子体进给速度3 m/min,热压压力0.8 MPa、温度135℃、时间150 s等较优条件下,柚木薄木的剥离强度达0.51 k N/m,抗拉强度达4.13 MPa,柔韧性检测钢棒直径可小至4 mm,浸渍剥离达到I类要求。     

家具用高性能桉树重组木的制备及性能

以桉木为原料制备高性能重组木,并结合家具用材的要求,检测其耐水性能、力学性能、甲醛释放量、漆膜性能、颜色指数等性能。结果表明:桉木重组木具有优良的耐水性能和力学性能,甲醛释放量为0.1 mg/L,漆膜理化性能均达到GB/T 4893对木家具表面漆膜性能的要求,为家具用材拓展新的来源。     

实木复合地板的表层改性工艺

将表层橡木单板浸渍三聚氰胺树脂后,与桉木单板、三聚氰胺浸渍纸一次热压成型制作多层实木复合地板。采用正交试验方法,探讨橡木单板浸渍工艺及热压工艺对多层实木复合地板表面耐磨性等理化性能指标的影响。试验结果表明:浸渍温度对橡木单板浸渍质量增加率影响显著,浸渍浓度对橡木单板浸渍质量增加率影响一般显著,热压温度对多层实木复合地板的表面耐磨性能影响显著。在试验条件下,以浸渍时间20 min、浸渍浓度40%、浸渍温度45℃、热压温度145℃、热压时间0.8 min/mm、热压压力1.8 MPa和施胶量240 g/m2为较优工艺,压制所得多层实木复合地板的表面耐磨性能等理化性能较佳。     

超高强度微米长纤维定向高密度板的原料形成机理及试验验证

根据微米纤维形成工艺和木材细胞学理论,提出了一种利用微米木纤维重组加工超高密度人造板（MHFB）的理论和方法。这种最近似于木材的新型MHFB制版的关键是利用细胞的合理裂解方法,依靠微米木纤维的重组结构构造高密度,且在相同密度下保证最高的强度。本文给出了实验室样品的研究成果,压出的MHFB的弹性模量可以达到5171MPa,握钉力可以达到1933N。     

速生杨木/甘蔗渣重组材的工艺研究

研究了热压温度、重组材密度和甘蔗渣加量对速生杨木/甘蔗渣重组材主要物理力学性能的影响。试验结果表明:速生杨木/甘蔗渣重组材的密度是最显著性的影响因素,其次为热压温度和甘蔗渣加量。     

ESWood复合木材料物理力学性能试验研究

为了解ESWood复合木作为结构用材的物理力学性能,对其进行木材物理力学性能试验并对各项性能进行评价。结果表明:ESWood复合木密度为0.725 g/cm~3、含水率为18.5%,顺纹销槽承压强度30.73 MPa、横纹销槽承压强度18.29 MPa,试验结果准确指数均在5%以下。顺纹抗拉强度71.61 MPa、顺纹抗压强度53.05 MPa、横纹全部抗压强度7.91 MPa、横纹部分抗压强度12.29 MPa、横纹抗拉强度1.53 MPa,试验结果准确指数均在10%以下。通过与木结构设计规范中TB13等级材料设计强度对比,可知ESWood复合木的木材性能及连接性能良好。     

酚醛树脂浸渍处理对杉木单板层积材性能的影响

采用自制低分子量酚醛树脂浸渍处理杉木单板,探讨了浸渍处理工艺对其增重率和单板层积材性能的影响,研究结果表明在常温常压和加压条件下,增重率均随浸渍时间的延长而增加,随着增重率的增大,板材密度逐渐增大,吸水厚度膨胀率(TS)逐渐降低,静曲强度(MOR)和弹性模量(MOE)先增大后减小.干增重率52.5％时,MOR和MOE达到最大,分别为51.19MPa和10 886MPa,MOR达到了GB/T 20241-2006《单板层积材》120E优级,MOE达到了100E级.鉴于产品质量和生产成本,建议采用浸胶法生产杉木单板层积材时,干增重率控制在50％左右,湿增重率控制在160％左右.     

速生杨木高孔隙率结构调控及透明化应用

采用ClO₂脱木质素法对杨木脱色,同时调控其结构,在保证杨木板材形态完整的情况下,探究了ClO₂处理时间对杨木结构和化学组分的影响,并对脱色杨木进行了聚甲基丙烯酸树脂(PMMA)浸渍改性。研究发现:杨木经ClO₂处理3 h后白度达到83.2%,且脱色均匀、板材形态保持完整,孔隙率由原木的11.8%提升至31.4%,有效地提升了杨木的孔隙通道。脱色杨木经过聚甲基丙烯酸树脂浸渍改性后,不仅拥有美丽的外观和良好的尺寸稳定性,而且其质量增加率、密度和强度分别由原木的32.1%、0.40 g/cm³和32.8 MPa增加至80.5%、1.48 g/cm³和87.4 MPa,均超过原木的2.5倍。     

粉状酚醛树脂竹大片刨花板的生产工艺

试验确定粉状酚醛树脂竹大片刨花板的较佳制板工艺条件为:板材密度压缩比1:1.4(密度为0.86 g/cm3),施胶量3.5%,刨花含水率12%,热压温度(165±5)℃,闭合速度12.5 mm/s,热压时间1.35～1.45 min/mm板厚,压力8.75 MPa.按以上工艺条件制备的板材性能达到或超过加拿大CAN 3-O437.0-M85相关要求.     

樟树剩余物制备重组木工艺与性能研究

利用新型重组木技术研究樟树剩余物制备重组木的工艺,实现樟树剩余物的资源化利用。以樟树木材加工、修剪、提取精油后产生的枝桠剩余物为原料,制备纤维化木束,经浸胶、干燥、组坯、热压后压制出不同密度的樟木重组木复合材料,并研究其静曲强度、弹性模量、剪切强度、抗压强度、吸水厚度膨胀率等基本性能随复合材料密度变化的情况。结果表明:采用该工艺压制的樟树重组木尺寸稳定性强,各项物理与力学性能优异。随着重组材料密度的增加,材料的厚度膨胀率与宽度膨胀率下降,静曲强度与弹性模量、剪切强度以及抗压强度增加,材料性能的增加趋势随着密度增加逐步放缓。因此,为节约成本,在保证樟树重组木基本性能的前提下,生产中尽可能降低材料密度,以达到兼顾实用与成本控制的目标。     

不同抗菌剂对浸渍薄木抗菌性能影响的研究

采用纳米TiO_2、载银纳米TiO_2、木聚糖和水溶性壳聚糖等抗菌剂,按不同质量分数均匀分散到薄木浸渍用三聚氰胺甲醛树脂中,用含有抗菌剂的三聚氰胺甲醛树脂浸渍薄木。通过单因素试验分析不同抗菌剂及其浓度对浸渍薄木抗菌性能的影响,结果表明:在无光照的条件下,载银纳米TiO_2的抗菌性能最优;在有光照的条件下,载银纳米TiO_2、小粒径纳米TiO_2(15nm)均具有良好的抗菌特性。综合抗菌性能和经济指标,在无光照或光照较弱的条件下可采用载银纳米TiO_2作为抗菌剂,生产三聚氰胺甲醛树脂浸渍薄木饰面抗菌木质地板等;在有光照的条件下,可优先选用小粒径纳米TiO_2作为抗菌剂,生产三聚氰胺甲醛树脂浸渍薄木饰面抗菌百叶窗等。     

桉木单板层积材生产工艺的优化

采用响应面法(RSM)和中心组合旋转设计(CCRD),研究了桉树单板层积材(LVL)的生产工艺条件,并对优化工艺所得的预测值进行了实验验证。方差分析结果表明:面粉添加量对桉木LVL的静曲强度(MOR)和弹性模量(MOE)有着显著影响,而热压温度和热压时间的影响不显著。通过回归分析,建立了相应的回归模型。回归模型的预测值与实验值的拟合良好,说明回归方程能用来预测和优化桉木LVL的力学强度性能。最佳工艺条件为:热压温度130℃,热压时间1.5 min/mm,面粉添加量5%(质量分数)。在此工艺条件下压制的桉木LVL垂直加载条件下的静曲强度(MOR⊥)和弹性模量(MOE⊥)分别为89 MPa和16 722 MPa,平行加载条件下的静曲强度(MOR∥)和弹性模量(MOE∥)分别为88 MPa和15 067 MPa,MOR和MOE分别达到了结构用单板层积材国家标准的优等品和140E级别。     

木/竹混杂比对重组材抗弯性能的影响

以木束和竹束为原材料,研究了不同单位压力、木束与竹束混杂比对竹木重组材抗弯性能的影响,结果表明:相同压力条件下,不同木束、竹束比例对重组材抗弯性能有不同程度的影响.在木/竹混杂质量比为1:1时重组材的抗弯性能降低最显著;木/竹混杂质量比为1:0时,重组材的抗弯性能随单位压力的增大而减小;在木/竹混杂质量比为0:1时,重组材的抗弯性能随单位压力的增加而增大;在木/竹混杂比相同的条件下,单位压力对木竹重组材静曲强度的影响较弹性模量大.     

意杨木材层积塑料制造工艺研究

用低分子量酚醛树脂胶对意杨旋切单板进行浸渍处理,采用单因素试验法,探讨了热压压力对产品性能的影响,分析各压力水平下板材的密度、含水率、顺/横纹抗弯弹性模量、冲击韧性等物理力学性能,得出符合要求的热压工艺参数。结果表明:在热压单位压力3.5 MPa,热压温度150℃,热压时间5 min/mm条件下,板材的力学性能和尺寸稳定性能最佳。     

微米木纤维低密度轻质板制造技术探讨

利用微米木纤维的絮状结构,通过纤维的重组交织技术,制造一种超低密度的新型人造板MLFB(简称微米轻质板),用于对板材没有强度要求的装饰和家具,实现节省原料、降低能耗的目的.对MLFB样品的测定结果表明:板材密度在0.33～0.40 g/cm3范围内,其MOE达到1 825 MPa;握钉力810 N;MOR为12.31 MPa.     

中等密度木材制备高性能重组木的适应性

以中等密度木材刺槐和桉树为原料,利用纤维可控分离技术,将6~7厚单板制备成纤维化木单板,经过浸胶、干燥、热压,制备重组木,探讨中等密度木材制备重组木的工艺特点和产品性能。结果表明,2种木材均适合制备高密度重组木;当密度为1.10 g/cm~3时,2种木材重组木的力学性能是其木材的1.5~2.0倍,MOR、MOE和HSS均高于GB/T 20241-2006《单板层积材》最高指标值要求,且刺槐重组木的力学性能与耐水性能更优。