不同挤压条件对大豆粕蛋白NSI影响规律的研究

在制油加工中，不同的预处理工艺均会导致大豆蛋白变性，降低其溶解性，影响粕蛋白的利用。不同的挤压条件对粕蛋白溶解性的影响差异较大。为此，研究了物料含水量、挤压温度、模孔长度、轴头间隙、螺杆转速5个因素对粕蛋白NSI的影响规律。结果表明：物料水分越低，挤压温度越低，模孔长度越短，轴头间隙越小，螺杆转速越快，越有利于获取高NSI的豆粕。     

小型单螺杆挤压膨化机加工豆粕的初步研究

通过对现有的小型单螺杆挤压膨化机的改进及试验,实现了对豆粕蛋白的组织化加工。同时,分析了挤压膨化机的主轴转速、出料模板的长径比、模板间隙和原料的含水率,得出各参数对豆粕蛋白组织化加工的影响。试验结果表明：豆粕的不同含水率对组织化蛋白的性能影响较大,在含水率为30％～40％时,豆粕的组织化效果较好;螺杆转速、长径比、模板间隙等均影响组织化加工效果;应用小型单螺杆挤压膨化机进行豆粕蛋白组织化加工可行。     

挤压膨化对菜籽粕中单宁含量的影响分析

以菜籽粕含水率、挤压机套筒加热温度、螺杆转速为考察因素,菜籽粕中单宁含量为评价指标,采用二次正交旋转组合试验设计,建立回归方程,进行单因素及响应面图形分析,探讨试验因素对指标的影响规律.考察各试验因素对指标因子贡献率的大小,通过频数选优确定单宁含量较低的挤压条件.结果表明.挤压温度50℃、螺杆转速166 r/min、物料含水率25%时,单宁含量可降至原含量的50%左右.     

挤压加工参数对重组米崩解值的影响

采用二次正交旋转组合试验,借助粘度速测仪(RVA)综合考查了机筒温度、物料含水率、螺杆转速和L-a-磷脂酰胆碱质量分数4个参数对挤压重组米崩解值的影响。推导出描述重组米崩解特性的二次回归模型,并对参数进行响应面分析,得出4个因素对重组米崩解值的影响大小依次为机筒温度、L-a-磷脂酰胆碱质量分数、螺杆转速、物料含水率。通过频数选优,崩解值较佳时各参数范围分别为:机筒温度71.1～75.5℃、物料含水率29.2%～30.5%、螺杆转速185～208 r/min、L-a-磷脂酰胆碱质量分数0.44%～0.55%。经试验验证,在此条件下获取的挤压重组米,崩解值平均为1221 cp,满足常规稻米对重组米崩解值(大于1200 cp)特性的要求。     

挤压膨化参数对水酶法提取米糠油得率的影响

挤压膨化可以破坏细胞壁,减少传统水酶法提取米糠油中酶种类的应用和获得较高的提油率。研究挤压膨化参数(物料含水率、挤压温度、螺杆转速、模孔直径)对水酶法提取米糠油得率的影响规律,并利用响应面法对挤压参数进行了优化。得到最优参数为:物料含水率14%、模孔直径18mm、挤压温度110℃、螺杆转速105 r/min,且在只使用一种碱性蛋白酶情况下提油率达到89.61%,比蒸汽预处理复合酶提米糠油(85.76%)提高4%左右。     

营养强化甘薯米的开发研究

本文对以甘著和稻米为主要原料的营养强化甘薯米的加工工艺及配方进行了研究，重点探讨了运用挤压成型技术加工营养强化甘薯米的可行性并考察了双螺杆挤压成型时物料含水率、机筒温度、螺杆转速对营养强化甘薯米品质的影响：采用可旋转中心组合实验设计对变量进行了优化设计并应用响应面分析了实验数据．确定了挤压成型的最佳操作参数。     

挤压膨化对玉米秸秆中木质素含量的影响

通过五因素五水平正交旋转组合试验,研究了挤压膨化系统参数(模孔间隙、螺杆末端至模板内表面的距离、套筒温度、螺杆转速和物料含水率)对挤压膨化后的玉米秸秆木质素含量的影响规律,为秸秆纤维生产酒精挤压膨化预处理工艺提供了参考依据.     

挤压五谷杂粮营养早餐食品的工艺参数研究

以玉米粉、大米粉、小麦粉、燕麦粉和脱脂大豆粉为主要原料,对五谷杂粮营养谷物早餐食品物料的含水量、双螺杆挤压腔温度、螺杆转速、喂料速率、碳酸钙添加量等工艺参数条件进行研究.结果显示,DS56-Ⅲ型双螺杆挤压机的最佳参数为:挤压腔温度为150～160 ℃、物料含水量控制在16%～17%、螺杆转速为300～600 r/min、喂料速率为120～150 kg/h、碳酸钙的添加量为0.1%～0.3%.     

挤压膨化对玉米淀粉糊化程度影响的研究

用单螺杆挤压膨化机对脱胚玉米进行挤压膨化，以模孔直径、物料出口温度、喂人物料水分含量和螺杆转速作为因素；以挤压膨化脱胚玉米淀粉糊化程度为考察指标；采用“四因素五水平”进行二次正交旋转组合试验设计，研究了脱胚玉米挤压膨化系统参数对淀粉糊化程度的影响规律。     

糙米锅巴膨化工艺参数优化

以膨化机加工温度和物料含水量为考察对象,优化糙米锅巴制作过程中的挤压膨化技术参数。试验结果表明：加工温度和物料含水量对原料的膨化效果影响显著;DSE-25型双螺杆挤压膨化机加工糙米锅巴的最佳工艺参数为加工温度180℃（最高区）、物料含水量18%、螺杆转速120 r/min、喂料速度16 r/min。     

挤压加工对脱壳菜籽油脂品质的影响

研究了脱壳油菜籽挤压系统参数(套筒温度、螺杆转速、螺头至模板距离、模孔长度、模孔孔径)对从榨笼中挤压出的菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性的影响规律。结果表明:挤压系统参数对脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性的影响较大,对油脂碘值影响较小。比较了传统压榨菜籽油、挤压不脱壳菜籽油、挤压脱壳菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性,结果显示:从榨笼挤出的脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性都好于传统压榨油和不脱壳挤压油。     

直齿轮分流挤压精密成形试验研究

采用分流挤压法，利用组合试验模具，对直齿圆柱齿轮冷挤压精密成形工艺方案及金属流动充填规律进行了试验研究，探索正挤同时约束分流冷挤一次成形的最佳工艺方案并进行了上限理论分析。结果表明，约束分流在改善充填性等方面具有较多优点，为生产这用化提供了可行性依据。     

豆渣-玉米粉挤压膨化分散体系流变特性

为提高豆渣的利用率、拓宽豆渣在食品工业中的应用范围,研究了豆渣-玉米粉挤压膨化加工后所得分散体系的流变特性。分别考察了加工温度、喂料含水率和豆渣添加量对挤压产品分散体系流变特性的影响,并从频率扫描试验和蠕变及蠕变回复试验对豆渣-玉米糊进行了动态流变特性研究。频率扫描试验得到豆渣-玉米糊的流变特性符合幂律模型,蠕变及蠕变回复试验表明其蠕变特性符合伯格斯模型,且均拟合较好。     

基于曲面重构的塑料异型材挤出模具制造技术

提出了一种基于曲面重构技术的塑料异型材挤出模具制造新技术。采用三角网格化方法,在不需要重建曲面模型的情况下,对测头半径进行三维补偿;采用基于3个基准点的数据直接对齐方法解决了多视数据对齐的问题。在分析模头型腔曲面特点的基础上,提出应用扫掠曲面对模头型腔进行曲面重构的新方法;对曲面重构误差和总反求误差进行了分析。经实践证明,该方法有效地缩短了挤出模具开发周期并提高了模具质量。     

挤压蒸煮大麦作啤酒辅料的糖化试验研究

采用二次正交旋转组合试验方法,研究了作啤酒辅料的大麦挤压蒸煮系统的模孔孔径、套筒温度、大麦含水率、螺杆转速和模板内表面至螺杆末端端面的距离,对醪液的主要考察指标——麦汁的过滤速度、碘值、浸出物收得率的影响规律。研究表明,挤压蒸煮大麦可以作啤酒辅料,且麦汁浸出物收得率为72．04％,高于传统不挤压大麦辅料的麦汁浸出物收得率。     

摇摆式饼干冲印成型机构优化设计及计算机仿真

推导了摇摆式饼干冲印成型机构冲头的运动方程,并以直接影响饼并冲印后面坯花纹清晰度的冲印头与输送带最大相对位移最小为目标函数,优化设计成型机构各构件和安装参数。此外,应用计算机仿真技术动态显示机构的实际运动情况,检验机构运动过程的干涉情况,并绘制冲头的运动轨迹图和相对位移误差图。     

挤压大米啤酒辅料糖化工艺参数对糖化过程的影响

为了合理确定挤压蒸煮大米啤酒辅料的糖化工艺参数,采用二次正交旋转组合试验,研究挤压蒸煮大米糖化工艺参数对麦汁主要考察指标的影响规律。研究结果表明,当65℃糖化时间为60min,71℃糖化时间为15min,α-淀粉酶添加量为2.1mL时,糖化麦汁的浸出物收得率可达76.25%,麦汁的碘值降至0.15,辅料中的淀粉残留率降至0.52%。另外,麦汁各项指标的检测结果表明,挤压膨化大米作啤酒辅料的糖化工艺是可行的。     

玉米胚挤压膨化系统参数优化试验

研究了用于浸油的玉米胚挤压膨化系统参数(模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、剪切强度及糊底程度)的影响规律．并对其参数进行了优选。同时对最佳参数的膨化玉米胚与传统浸油的轧胚玉米胚、原始玉米胚的显微结构进行对比分析。研究表明：玉米胚挤压膨化系统参数选择合适，浸出时玉米胚不糊筛底，残油率小于0．5％。     

挤压超声联用提取米糠多糖工艺优化

为了提高米糠多糖得率,将挤压与超声方法联用,在单因素试验基础上采取二次正交旋转组合试验,研究了酶法提取米糠多糖的挤压工艺条件和超声波处理条件,并构建了超声波处理的数学模型.试验结果表明:在物料含水率20％、挤压温度115℃、螺杆转速120 r/min的挤压条件下,获取的米糠经酶解后,在处理时间21 min、超声波功率117W、处理温度72℃、液料比为8.7 mL/g的优化条件下,米糠多糖得率可达7.18％.