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以自制低分子量酚醛树脂为胶黏剂,采用热压工艺对杉木单板进行密实化试验,研究干燥温度、压缩率、热压温度和热压时间对密实型杉木单板层积材力学性能的影响.结果表明:压缩率对层积材力学性能影响最大,其次是干燥温度、热压温度和热压时间;随着压缩率和热压温度的提高,板材的MOE、MOR都有不同程度的提高;随着干燥温度的提升和热压时间的延长,板材的MOE、MOR都呈先增大后减小的趋势;综合考虑,确定密实型杉木单板层积材的最佳热压工艺为:干燥温度60℃、压缩率35%、热压温度145℃、热压时间1.0 min/mm,在此热压工艺条件下制得的板材,其MOE和MOR分别达到了GB/T 20241-2006《单板层积材》120E级和180E优级. 相似文献
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中山杉旋切单板质量评价 总被引:1,自引:0,他引:1
中山杉是江苏省中国科学院植物研究所经人工杂交培育出来的优良树种,在使用过程中易干裂、翘曲变形。本研究对中山杉旋切单板的质量进行评价,为中山杉单板类人造板材的开发利用提供依据。测试了单板的厚度偏差、背面裂隙,并用高分辨率三维扫描技术测定了单板的变形程度,研究结果表明:中山杉原木边材部分旋切单板厚度公差为-0.12~+0.15,单板背面裂隙率为49.22%,单板变形程度平均21.18%;心边材转化部分旋切单板厚度公差为-0.17~+0.17,单板背面裂隙率为53.69%,单板变形程度平均28.20%;心材近髓心部分旋切单板厚度公差为-0.38~+0.76,单板背面裂隙率为55.85%,单板变形程度平均40.88%;单板厚度公差、单板背面裂隙率及单板变形程度从小到大依次为边材部分单板、心边材转化部分单板、心材近髓心部分单板。采用无卡轴旋切机旋切出的中山杉单板,其边材至心边材转化部分的旋切单板厚度公差达到LY/T 1599—2011《旋切单板》的要求;单板背面裂隙率小于人工林杨木单板,满足工业生产需求;中山杉单板变形程度大于人工林杨木单板;高分辨率三维扫描技术评价单板变形程度的方法是可行的。 相似文献
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选用双组分水性环氧树脂为胶黏剂,速生桉木单板为基材,热压制备结构用桉木单板层积材。采用单因素试验法研究了施胶量、热压温度、热压时间、热压压力对水性环氧树脂单板层积材弹性模量、静曲强度、水平剪切强度、含水率和浸渍剥离率等物理力学性能的影响。结果表明:水性环氧树脂以水为分散剂,在木质单板表面延展性良好。当施胶量为230 g/m^(2),热压温度为120℃,热压时间为1.0 min/mm,热压压力为2 MPa时,单板层积材各项性能较优,符合GB/T20241—2006《单板层积材》要求。提出的以水性环氧树脂为胶黏剂的层积材制备工艺适合工业化生产,产品力学性能优良且无醛/低醛释放,绿色环保,具有积极的推广意义。 相似文献
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对毛白杨木材浸注脲醛树脂胶制备压缩改性木材中的主要影响因素及相关工艺参数进行初步探索与试验,并在实验结果基础上讨论了各因素对制作工艺及其性能的影响。结果表明:①影响板材性能由主到次因素的顺序为压缩率-热压时间-热压温度;②在试验参数范围内较好的工艺参数为热压温度140℃、热压时间20min、压缩率50%;③在试验参数范围内热压时间对试件增重率、含水率、树脂留存率影响显著,而热压温度对试件增重率影响显著,压缩率对试件密度、变形回复率、吸水厚度膨胀率影响显著。 相似文献
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杨木单板连续式热压干燥的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
本文以生长在苏北地区的美洲黑杨单板(名义厚度1.7mm)为试材,在连续式热压干燥机上进行了生产型试验研究,采用高温导热油为载热体,热板温度192℃,热板压力0.09MPa(前段)至0.18MPa(后段)。研究结果表明:采用高温连续式热压干燥的方式辅以适当的“呼吸”周期,可在2min内将生材单板(初含水率149%)干至8%以下的终含水率。干单板基本平整、光滑,终含水率均匀,无撕裂。单板厚度干缩率平均5.3%,横纹干缩率4.9%。胶合强度平均0.812MPa略高于网带对流干燥的0.779MPa,结果说明此法干燥人工林场木单板是可行的。 相似文献
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杨木单板的湿热处理规律以及对杨木单板层积材性能影响的研究结果表明,单板湿热处理后产生了塑化,形成了一部分不可恢复的变形,密度平均增加了38.7%;对抗拉强度的影响不显著;对单板压缩率和膨胀率有着特别显著的影响,单板平均压缩了27.8%,经24h水浸泡,单板恢复膨胀仅18.7%.单板湿热处理后经过低压压制,可以得到与高压压制相同密度的板材,且板材的断面密度差异小,水平剪切强度提高了27.1%,静曲强度增加了17.8%,弹性模量没有显著变化,吸水厚度膨胀率降低了约10个百分点. 相似文献
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以杨木单板和竹帘为原料,采用低分子量水溶性酚醛树脂浸渍处理,通过干燥、组坯、热压等工艺制备竹木复合强化单板层积材。探讨了组坯方式、压缩率、热压温度、热压时间4个因素对竹木复合强化单板层积材弹性模量(MOE)和静曲强度(MOR)的影响。结果表明:表层为一层竹帘的竹木复合强化单板层积材的MOE和MOR较大,分别是13.43GPa、148.13MPa,与表层为杨木单板次表层为竹帘组坯方式相比分别增加了33.63%、56.16%。确定了竹木复合强化单板层积材较合理的制造工艺参数。 相似文献
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为了提高泡桐的密度、硬度和尺寸稳定性,将试材分成水分组、温度组、时间组、化学处理组,对水分组试材进行恒温恒湿处理,对化学处理组进行不同质量分数的酚醛树脂液浸泡处理,然后将各组试材进行不同温度、不同时间的热压试验.再将试材置于常温的水中浸泡,测定各处理试材的回弹率.分析试材含水率、热压温度、热压时间和酚醛树脂溶液质量分数对热压试材水浸泡回弹率的影响.结果表明;各试验因素对泡桐压密硬化效果有明显的影响,木材含水率为13.89%时.材面光滑,尺寸稳定性最好,热压前的喷湿处理可增强木材尺寸稳定性;用10%的酚醛树脂溶液处理试材可降低回弹率45.51%;最佳热压温度为190℃,最佳热压时间为8min. 相似文献
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对福建省主要桉树木材材性及其旋切单板厚度偏差、背面裂隙率进行检测分析,探讨木材旋切单板的适应性和制造胶合板的工艺并采用正交法优选最佳工艺参数。结果表明:尾叶桉单板背面裂隙率和单板厚度变动系数比尾巨桉小,尾叶桉用于旋切1.5 mm厚度单板质量较佳。尾叶桉木材制造胶合板较佳工艺参数:热压温度为130℃、单位压力为1.4 MPa、热压时间为1.35 min·mm-1、涂胶量为320 g·m-2。工艺条件对板材性能均有影响,桉树木材龄级对板材性能影响显著,随着桉树龄级的增大,板材性能有较大幅度提高,特别是静曲强度、弹性模量影响最为明显。 相似文献
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初步探索了热压法和冷压法两种竹束单板层积材预压密实化制备工艺,研究了密实化温度、时间和组坯方式对板材力学性能和尺寸稳定性能的影响.结果表明:随着密实化温度的增加,用新工艺制备的BLVL的静曲强度、弹性模量、剪切强度和尺寸稳定均呈下降趋势,自密实化温度120℃开始对新工艺制备的BLVL的力学性能和尺寸稳定性能影响较大;10min密实化板材的各项性能较15min要高;冷压法密实化板材各项性能较热压法要略低,但冷压法操作相对简便易行、生产效率高、能耗小;采用热压法工艺90℃、10min下制备的BLVL各项性能指标最优. 相似文献
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用UF、MUF胶制作三种松木胶合板,分别就单板厚度、涂胶量及抽提物含量对胶合性能的影响,松木与柳安混合树种组坯、特殊添加剂对改善胶合性能的作用进行了研究。结果表明:除了老挝松边材MUF胶合板以外,1.5和2.0mm厚的单板胶合强度均达到或超过日本JAS普通胶合板的要求。合板胶合强度随单板厚度增加而下降,在一定范围内增加涂胶量可以提高合板胶合强度,混合组坯及施加特殊添加剂具有改善松木单板胶合性能的作用。 相似文献