输油管道支座处的腐蚀及对策

油库输油管道腐蚀穿孔多发生在管道与支座接触处,从而影响整个管道的正常使用。针对这种现象,油库技术人员采取了一些措施,如用加固法、防腐绝缘法等来提高支座处输油管道的使用寿命。从理论上讲这是可行的,但实际上往往由于设计、施工等原因反而加速了腐蚀。     

要重视提高支座处输油管道的寿命

油库输油管道漏油往在发生在管道与支座接触处。其原因在于输油管道投产后,管道与支座接触处防腐漆层老化脱落,得不到及时的防腐处理,金属直接与支座接触,加上遇雨积在支座上面,致使与支座接触处的管道迅速腐蚀而导致穿孔。如某油库输油管道使用24年,发生18处漏油都是在管道与支座接触处,从而提醒油库技术人员重视提高支座处输油管道的寿命。     

庆铁输油管道腐蚀状况分析

通过对庆铁输油管道初步查明的腐蚀分布状况进行分析,提出了埋地钢质管道外腐蚀的机理和腐蚀分布基本规律,将管道划分为极重腐蚀、重度腐蚀、中度腐蚀、轻度腐蚀和无腐蚀5个腐蚀等级,结果表明,管道腐蚀呈高度集中性,腐蚀严重管段的分布有往坡上和坡下集中的倾向,且腐蚀环向分布极不均匀,同时指出,管道防腐层的微裂纹最易在3、9点钟部位形成.     

大庆地区管道腐蚀的超声波内检测的研究

大庆地区水域受到典型的盐碱地质及石油的污染,注水式的石油开采方式运用了大量的输水管道,因此,管道腐蚀的检测尤为重要。本文运用超声波检测技术对大庆地区管道腐蚀按管道地域及管道服役时间进行探测并分析,结果表明,管道腐蚀按地域差别明显,按时间呈现非线性变化,腐蚀原因一方面是由于碳钢表面的不均匀性与水(有溶解氧)接触时形成腐蚀电池。另一方面,在水管内的少量沉淀及油污处容易形成充气不均匀型"闭塞腐蚀电池"。     

套管内主管道的腐蚀问题

介绍了东北输油管道自７０年代至９０年代穿越段管道套管的防护方式。认为在穿越地段采用套管是当前保护主管道的有效手段。通过分析该输油管道的几起套管内主管道严重腐蚀的实例,指出在穿越公路,铁路,河流的管道外加钢质套管,并在套管内填充热沥青,可以消除聚氨酯泡沫和岩棉填充物所存在的缺陷,并可有效地防止套管内主管道的腐蚀,但长期防护效果还有待实际检验。     

防腐层内管道腐蚀的调查及分析

埋地钢质管道在防腐层、阴极防腐的共同保护下,钢管的某些区域仍会被腐蚀穿孔。这种情况在调查中已得到证实。文中指出发生腐蚀的重要原因,是在基本完整的防腐层下面某些区域的管道表面形成了腐蚀电池,腐蚀进行时,由于防腐层对阴极保护电流的屏蔽作用而使阴极保护对此失去效用。防腐层下面形成腐蚀电池的关键是除锈质量,故对钢管除锈工作应引起高度重视。     

钢质套管穿越段管道的完整性检测与评价

输油气管道采用钢质套管穿越公路或铁路,通过基于电流电位的常规外检测方法,无法获得套管穿越段管道防腐层和管体的缺陷信息,为ECDA检测的盲点。以中沧输气管道恩城-平原公路穿越段和京沪铁路穿越段为对象,采用CIPS、PCM、ACVG、ON/OFF电位测试及超声导波等技术检测评价了套管与主管道的绝缘性、主管道的腐蚀情况及套管穿越段两侧管道的阴极保护状况,并对套管两端的密封情况进行开挖检查。结果表明:两处穿越套管与主管道均无电性接触或电通道,主管道无腐蚀,阴极保护状况良好;检测方法有效,可用于钢质套管穿越段管道的完整性检测与评价。     

榕山—佛荫输气管道外腐蚀分析及控制措施

通过对榕山－佛荫输气管道进行智能检测发现，管道石油沥青防腐层损坏严重。从管道膜下腐蚀、环焊缝处“死角区”以及阴极保护极化电位不足等方面，对该条管道外壁产生腐蚀的原因进行了分析，提出了管道外腐蚀控制措施和建议。     

管道线路紧急截断阀的腐蚀问题

针对长输管道线路紧急截断阀阀体外防腐涂层缺陷造成的阴极保护电流流失,以及与线路紧急截断阀临近管道处的加速腐蚀问题,分析了其产生电化学腐蚀的原因.指出管道干线未设置绝缘接头将线路紧急截断阀与干线进行电隔离是造成阴极保护电流流失的主要原因,提出了解决方法和管道线路紧急截断阀在设计方面需要重视的技术环节.     

腐蚀管道的安全评定

系统地阐述了在役管道的安全评定方法。根据管道不同形式的腐蚀缺陷，提出了爆破失效模拟的非线性有限元方法，建立了能反映缺陷深度、内压、缺陷处最大应力、管材性能参数等四关系的管道安全评定线图。考虑到影响管道安全诸多因素的复杂性和不确定性，提出了基于可靠性的评定理论与方法，即依据管道的腐蚀检测数据计算每公里管道的失效概率，可以全面反映管道沿线的安全状况，提出的腐蚀管道安全评定方法可大力提升管道安全运营管理的水平。     

“管中管”埋地管道的腐蚀分析及防腐措施

通过对“管中管”管道的现场调查和室内分析，发现管体腐蚀主要是由保浊国层内进水致使电化学腐蚀引起的。     

加热炉炉管局部腐蚀及防治

加热炉炉管是直接式加热炉的关键部件，其壁厚直接影响加热炉的安全运行。分别对方箱炉和弹簧炉的炉管壁厚进行了测试，从分析数据得出结论：炉内单根炉管的腐蚀主要集中的炉管两头及靠近弯头部位０－９００ｍｍ范围内。     

管内漏磁腐蚀检测技术的应用

阿赛输油管道投产几年来多次发生腐蚀穿孔事故,对管道安全运行构成很大威胁。利用传统的经验技术来定位实施管道大修,不仅对消除腐蚀隐患存有很大的盲目性,而且造成大修复费用的增长。介绍了漏磁腐蚀检测技术原理及在阿赛输油管道上应用的具体情况。内检测技术的实施不仅可准确地检测出管道的隐患,为管道安全平稳运行提供了保证,而且由于检测的精确,定位准确率高使管道大修理费用较以往传统的定位修理大大降低,具有可观的经济     

埋地高温稠油集输管道内防腐研究

辽河油田稠油开发主要以热力采油为主，人为地使油井采出物中二氧化碳的含量增加。集输管道内的二氧化碳溶于水后生成稀碳酸溶液，形成了腐蚀环境，管道所输送的油井采出物中还含有氯化氢、硫化氢及氢气，在这样的腐蚀环境和腐蚀介质中。集输管道遭受严重的腐蚀破坏。通过现场调查和技术经济对比，提出采用管道内防腐挤涂施工工艺，使管道内壁形成保护层，可以完全控制腐蚀。     

微含硫天然气管道内腐蚀分析与控制

天然气中含有少量H2S气体,若脱水不彻底,则会在管道内形成湿H2S环境,导致管体发生电化学腐蚀。以两东管道和柴北缘管道为例,利用内检测数据分析、焊接工艺评定及腐蚀机理分析等手段,对微含硫天然气管道内腐蚀机理进行分析,并提出腐蚀控制建议。不考虑内检测误差,两东管道和柴北缘管道内部管壁局部腐蚀点平均腐蚀速率分别为0.126 0 mm/a和0.008 6 mm/a,实验室腐蚀模拟试验测得工况条件下管体均匀腐蚀速率分别为0.006 9 mm/a和0.007 0 mm/a。焊接工艺分析表明金相和硬度满足相关标准要求,当前焊接工艺满足要求。相对较高的H2S含量和较湿润的环境是两东管道比柴北缘管道内局部腐蚀严重的主要原因。此类管道应该严格控制输送的天然气水露点低于环境温度5℃以下,同时定期清管排除管内积液,并设置腐蚀监控点,定期进行壁厚测试。     

雅克拉气田集输管道腐蚀预测与防治

针对雅克拉凝析气含CO2高,流速快、强冲刷流体流动造成管道严重腐蚀的现象,对Waard公式和Predict 4两种腐蚀预测模型进行了实例计算与分析,提出了不同模型计算结果所反映的腐蚀状态、腐蚀行为和腐蚀趋势,探讨了在役管道和新建管道两种腐蚀防治对策,通过对比优选制定了雅克拉气田集输管道较为可行的防腐对策.     

柴油加氢原料罐的腐蚀及防护措施

对两座柴油加氢原料罐的罐顶板、罐壁板、罐底板进行测厚检查发现,罐顶板和上部壁板腐蚀严重,分析认为,腐蚀是由于沿海大气中的盐分、水蒸气、储存介质中所含硫化氢等共同作用下形成的电化学腐蚀所至.提出了在罐顶板和壁板采用喷锌、喷铝外加涂料封闭金属内防腐或刷防腐涂料等有效措施,其中金属内防腐的应用效果较好,可延长油罐的使用寿命.     

储罐罐底板腐蚀分析及防腐措施

对一认10000m^3原油储罐罐底板的腐蚀情况进行了现场调查，分析了储罐罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护下发生腐蚀的原因及机理。针对涂料层的防腐性能、施工质量以及涂料配比不当等问题，提出了相应的解决方法。     

磨溪气田气体流速对腐蚀的影响

气体流速大小对气田的腐蚀有重要影响。采用雷诺准数Ｒｅ判断了磨溪气田的气体流动类型，分析了气体临界流速，它是表征流体携带腐蚀产物能力大小的参数，磨溪气田的集输设备内气体流速都小于１．５ｍ／ｓ，因此导致部腐蚀严重。当气体中有液体存在时，只有能使流体在管道设备内呈雾状流动的流速才对管道设备的防腐最有利。同时雾状加注缓蚀剂能使缓蚀剂扩散均匀，提高缓蚀效率。     

集输管道砂浆内衬施工方法

随着油田的开发，进入中、高含水斯的集输管道腐蚀愈来愈严重，直接影响了油田的安全生产。为找出经济、有效的办法，在腐蚀较严重的管段进行了复合衬里试验，收到了良好的效果。介绍了管道砂浆内衬的施工工艺流程、参数控制及施工过程，并对比说明用此方法处理、可以延长管道寿命，其经济效益明显。在管道内衬施工方面取得了一些经验，可供其它油田借鉴。