不同部位提取的神香草精油品质比较

利用亚临界萃取法和水蒸气蒸馏法,分别从神香草的花、叶和茎部提取精油。研究结果表明,亚临界萃取法提取的精油得率最高的是花(4.215%),其次是叶(0.850%),最后是茎(0.146%);水蒸气蒸馏法提取的精油得率最高的也是花(0.964%),其次是叶(0.192%),最后是茎(0.031%)。2种方法从花中提取的精油色泽均呈淡黄色,无杂色,品质最好;从叶和茎提取的精油呈黄绿色和绿色,有杂色,品质较差。     

四种提取方法对神香草精油的品质影响

选择神香草叶和花为试验材料,采用水蒸气蒸馏法、有机溶剂提取法、超临界CO2萃取法和亚临界萃取法提取神香草精油,测定和比较4种方法提取的精油得率及品质。试验结果表明,以上4种方法得到的精油得率分别为0.688%,1.093%,2.558%,2.913%;有机溶剂提取法得到的精油色为黄色,其他3种方法提取的精油均为淡黄色。     

亚临界法提取神香草精油成分及抗氧化活性的研究

采用气相色谱-质谱联用技术(GC-MS)分析亚临界萃取神香草中挥发油的化学成分和相对含量,并探讨其化学成分与神香草特有香气之间的关系,同时进行体外抗氧化能力试验。结果表明,从挥发油中分离出46种化合物,鉴定出其中的30种,占挥发性成分总量的94.29%;挥发油的主要成分有三甲基二环[3,1,1]庚烷-3-酮(28.27%)、α-生育酚乙酸酯(16.89%)、硬脂酸乙烯酯(7.32%);分析得出三甲基二环[3,3,1]庚烷-3-酮与α-生育酚乙酸酯是神香草精油独特香气的主要成分;神香草挥发油在DPPH自由基和羟自由基的清除作用方面表现出较高的活性。     

不同萃取条件对神香草精油品质的影响

研究利用亚临界萃取技术萃取神香草精油的工艺,以及液料比、萃取压力、萃取温度、萃取时间等条件对神香草精油得率和品质的影响。结果表明,亚临界萃取神香草精油的最佳工艺参数为液料比1.5∶1,萃取压力0.4 MPa,萃取温度45℃,萃取时间60 min,在此条件下神香草精油的得率和品质最佳。     

经酿酒发酵后葡萄籽中葡萄籽油提取工艺的优化

以发酵后的葡萄籽为原料,采用索氏提取法对其中的葡萄籽油进行了提取,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定最佳提取工艺条件。结果表明,发酵后葡萄籽中葡萄籽油的最佳提取工艺条件为:采用石油醚作为提取溶剂,提取温度55℃,提取时间2.5 h,料液比1∶60(g/m L),最后得出的葡萄籽油提取率为23.17%。     

乙醇提取姜辣素的工艺条件研究

为了提高有机溶剂浸提姜辣素的得率,研究了姜粉细度,乙醇浓度,固液比及提取时间4 个单因素对乙醇提取姜辣素得率的影响,获得各单因素的最佳条件,并在单因素的试验基础上,通过正交试验,对乙醇提取姜辣素的条件进行优化。结果表明,以生姜为原料,恒温50℃干燥,60 目过筛,乙醇浓度为 80%,固液比为1:10,提取时间为2 h提取的姜辣素得率最高,姜辣素得率达到1.61%。     

沙棘果油提取工艺的研究

研究沙棘果油提取工艺,为沙棘资源的有效利用提供理论依据。以干沙棘果实为原料,筛选最适宜的提取溶剂和颗粒度,采用单因素试验研究料液比、提取时间、提取温度对提取率的影响;在单因素的基础上,采用正交试验,确定最佳提取工艺参数。以正己烷为提取溶剂、颗粒度为40目时,在一定的料液比条件下,随着温度的升高和时间的延长,提取率均呈增大趋势;各单因素对沙棘果油提取率的影响为提取温度>提取时间>料液比;最佳提取工艺为料液比1∶7,提取时间45 min,提取温度65℃。     

盐肤木果油提取工艺研究

以脱去外果皮的盐肤木果为原料,采用索氏提取法提取盐肤木果油,考察了原料过筛目数、提取时间、提取温度和料液比四个因素对盐肤木果油提取率的影响。在单因素试验的基础上,通过正交试验优化了盐肤木果油的索氏提取工艺。结果表明,盐肤木果油最佳提取工艺条件为:以石油醚为提取溶剂,原料过40目筛,提取时间2 h,提取温度55℃,料液比1∶30(g/mL),在此条件下盐肤木果油提取率为8.336%。     

木薯生料发酵转化乙醇的工艺参数优化研究

以木薯（Manihot esculenta）为试材,分别用正交设计法和均匀设计法考察木薯生料发酵转化乙醇工艺参数,分析讨论了这两种设计的特点,得出在多水平多因素的条件下,均匀设计具有实施试验少、效果好等优势,并得到以乙醇产量为指标的生料发酵转化乙醇最佳工艺参数：料水比1:1.8,初始pH3.5,温度32℃,酵母添加量3.5×107cell/mL,(NH4)2SO4 0.5g,转速140r/min,糖化酶添加量200 u/g,淀粉酶添加量12 u/g,纤维素酶添加量25 u/g, 发酵周期120 h,此时乙醇得率达到15.7%（正交设计最优结果为9.2%）。     

水剂法提取山核桃油的工艺研究

对水剂法提取山核桃油的工艺条件进行了试验,结果表明,液料比为1.2~1.4mL/g,兑水温度大于70℃,兑水pH值为5.0~6.0时,山核桃的出油率较高;在单因素试验的基础上,用正交试验进行了工艺参数优化,其适合工艺条件为:液料比为1.4mL/g,兑水温度70℃,兑水pH值6.0,在该提取条件下,山核桃油的提取率为79.41%。     

微波辅助提取油茶籽油的工艺优化

为优化油茶籽油的微波辅助提取工艺,选择提取时间、微波处理功率以及液料比为自变量,茶油得率为响应值,应用Design Expert 8.0.5软件技术,采用响应曲面法设计、分析研究各自变量及其交互作用对油茶得率的影响,并利用预测的二次回归模型优化微波辅助提取油茶籽油的最佳工艺条件：提取时间4 min、微波处理功率500 W、液料比3.4:1（mL/g）。     

乙醇提取北方地区早园竹中总黄酮的工艺研究

研究了不同浓度乙醇提取北方地区早园竹叶中黄酮的工艺。通过单因素试验确定了影响总黄酮得率的主要因素及其最佳水平范围。通过正交实验确定了最佳萃取条件。结果表明,使用老生竹叶,物料比为1∶15,体积分数为60%的乙醇,在80℃,时间为150 min萃取2次,可以使总黄酮得率达到2.1%。     

有机溶剂法提取金柑子油工艺研究

研究了有机溶剂法提取金柑子油的最佳工艺。考察了不同溶剂、提取时间、料液比、提取温度对金柑子油提取率的影响。试验结果表明,以石油醚作为提取剂,料液比为1:7,提取温度为40℃,浸提2.5 h,提取率高达42.50%。     

豌豆蛋白的提取及利用次豌豆浆发酵乙醇的研究

目前,国内利用豌豆提取豌豆蛋白会产生大量废弃液体,这些液体称为次豌豆浆,其中含有大量的豌豆淀粉。一些企业将这部分液体直接排放或者用于生产饲料,造成了资源浪费和环境污染。为了解决这一问题,对豌豆蛋白的提取工艺及其余下的次豌豆浆发酵乙醇展开研究,采用酸沉法对豌豆蛋白进行提取,然后通过试验探究次豌豆浆发酵乙醇的最适条件。结果表明,50 g碗豆中蛋白含量10.84 g,淀粉含量20.34 g,淀粉水解率达到理论值的83.7%;最佳发酵条件为发酵温度30℃,菌液接种量10%,发酵液pH值4,摇床转速200 r/min。在该条件下,乙醇产量达到28.36 g/L,糖利用率达到98%,乙醇产量达到理论值的88%。对次豌豆浆发酵乙醇工艺展开研究将为豌豆综合利用率的提高奠定一定基础。     

微波辅助提取光皮树油的工艺研究

用光皮树种子为原料,微波辅助有机溶剂提取光皮树油,试验了几种溶剂、溶剂与物料比、微波辐射时间及功率对提取得率的影响。在单因素试验的基础上,通过正交试验寻求最佳萃取工艺条件。结果表明,微波辅助萃取光皮树油的最佳工艺条件为:溶剂为石油醚,溶剂与物料比为1∶3,辐射时间7 min,辐射功率800 W,得率为7.13%。     

乙醇与微波技术提取荷叶黄酮类物质的工艺研究

以荷叶为试材,采用正交设计试验方法对荷叶黄酮类物质用乙醇与微波法进行提取,试验结果表明,影响荷叶黄酮乙醇提取因素由强到弱顺序为pH值〉乙醇浓度〉料液比,得出比较优势组合为料液比1：30,乙醇浓度65％,pH值6。在微波法中影响荷叶黄酮提取效果各因素顺序为微波功率〉pH值〉微波处理时间,而得出比较优势组合则为pH值7,微波功率406W,微波加热时间40s。从时间与成本等方面考虑微波法很值得推广采用。     

水酶法提取石榴籽油工艺条件探究

石榴籽油是唯一植物源的多不饱和共轭脂肪酸,其主要成分为石榴酸,利用酶法水解石榴籽细胞中的脂蛋白,使油脂从细胞中解离出来,再通过有机溶剂萃取,得到石榴籽油。结果表明,当提取温度60℃,提取时间6 h,加酶量0.09 g,料液比1∶7时,石榴籽油的提取量最大,为1.51 g/10 g。所得油脂气味芳香,呈琥珀色,品质优于有机溶剂法所提油脂。     

超声波辅助提取沙田柚种籽油工艺优化研究

为了优化超声波提取沙田柚种籽油的工艺参数。在单因素试验基础上,通过采用响应面法,对超声波辅助时间、液料比、超声波功率比和温度进行了优化。结果表明,最佳工艺参数为：提取溶剂为异丙醇、时间为40 min、超声波功率比为73.77%、液料比为5.9:1(mL/g)、提取温度为47.39℃。在此最佳工艺参数下,沙田柚种籽油的提取率达38.82%。     

响应曲面法优化文冠果油提取工艺的研究

探讨了超声波辅助提取文冠果籽油的工艺条件,在单因素试验基础上,以提取温度、提取时间和液料比为自变量,出油率为响应值,采用Box-Behnken试验设计方法,研究各自变量及其交互作用对出油率的影响。利用Designexpert软件模拟得到回归方程的预测模型。结果表明,在石油醚为提取溶剂、超声功率150W下,超声辅助提取文冠果油的最佳条件为:提取温度为70℃,提取时间为34min,液料比为7∶1(mL∶g),单程出油率可达58.95%。