4LZ-1.0小型收割机设计及脱粒分离装置优化

为了适应西南丘陵山区的作业环境,改善脱粒分离损失较大、含杂较高且容易堵塞的问题,提高水稻机械化收获水平,设计了可满足1.0喂入量的小型联合收割机。通过对比试验分析双切流脱粒分离装置脱粒清选性能,对脱粒滚筒不同钉齿布置形式、滚筒线速度进行了优选。试验结果表明:双切流小型联合收割机收获水稻的最佳组合方式为:第1滚筒采用弓齿结构、滚筒线速度为19m/s,第2滚筒采用钉齿结构、滚筒线速度为20m/s时,脱粒分离效果较好。优化后的4LZ-1.0小型收割机在水稻收割试验时,含杂率为1.28%,损失率为1.6%,破碎率为0.17%,生产率为0.12hm2/h,满足设计要求。     

新产品 新技术

约翰迪尔1076联合收割机1076联合收割机是引进美国约翰迪尔公司专有技术研制开发的一款大型的传统式联合收割机,它采用了目前国际先进的WTS技术——切流式脱粒滚筒加逐稿器与板齿横向分离滚筒组合式脱粒分离装置,分离能力提高,该装置在国内属于首创。割幅:4.57或5.34m;喂入量:7.0kg/s(小麦);总损失率:不大于1.5%(小麦);破损率:不大于1.0%(小麦);含杂率:不大于2.0%(小麦);地隙:0.482m;脱粒装置形式:纹杆式或钉齿式;滚筒宽度×直径:1.28×0.61m;分离机构形式:五键式逐稿器;分离面积:5.38m2;清选机械形     

杂粮联合收割机脱粒装置参数选择

目前，我国收获杂粮一般是将稻麦联合收割机进行改造后作业。脱粒装置是联合收割机的核心，它是联合收割机技术性能指标的主要完成装置。国内大部分脱粒装置为钉齿、纹杆、弓齿等结构类型。80年代后期发展起来的钉齿螺旋式脱粒装置具有以下优点：不堵塞、效率高、脱净率高、破碎率小。此类脱粒装置是杂粮脱粒工序的发展方向。本文所说的杂粮主要是指大豆、养麦、青豆等、在滚筒试验过程中选定线速度为10．5—12．5m／s、钉齿后倾角为15°、凸板包角180°、滚筒与凹板间的间隙为10──30mm的条件下，确定滚筒结构参数。互钉齿螺旋式滚筒的结…     

脱粒装置的结构技术剖析

自第一个回转滚筒脱粒装置发明以来,人们对脱粒装置进行了不懈的研究。但现在广泛使用的仍是纹杆滚筒、钉齿滚筒和弓齿滚筒。通过查阅文献资料,笔者对现有的脱粒装置结构进行分类,共分为６类,并对其作了系统归纳和分析,为进一步开发脱粒装置的新结构,提供技术依据。     

GQT120型小麦割前脱粒滚筒装置的设计

为解决传统联合收获机的收获工艺,割前脱粒收获工艺成为收获机械研究的一个方向,割前脱粒采用先脱粒后切割方式。综述了小麦联合收割机割前脱粒滚筒装置的总体结构和工作原理,详细阐述了脱粒滚筒、径向风扇等核心部件的设计及参数选择。     

轴流式脱粒分离装置的应用

传统的全喂入联合收割机中的谷粒与茎秆是通过两个部分进行分离的:一是在脱粒装置中,80%95%的谷物通过凹板筛;二是5%～20%的谷粒混在秸秆中,通过逐稿器进行分离。但是传统的键式逐稿器的面积很少超过8m2,对于20t/h的生产率更是无能为力。近年来,采用新的分离清选机构的轴流型谷物联合收割机不断进入市场。轴流型谷物联合收割机的割台和传统型谷物联合收割机完全相同,但在脱粒机构的构造上有很大差异。轴流型的轴流滚筒式脱粒分离装置,可以完成脱粒和全部分离工作,从而简化了脱粒机体的结构轴流滚筒脱粒分离装置,按作物喂入方式不同而不同,在…     

3518CTS型联合收割机脱粒分离机构的研究

约翰迪尔3518CTS型(新型号C230)联合收割机(下称3518CTS)是一款设计新颖的喂入量为8～10kg/s的大型联合收割机,采用先进的CTS技术——切流式脱粒滚筒加双纵轴流钉齿分离滚筒结构,具有良好的脱粒、分离性能,较低的破碎率,较高的性价比。3518CTS脱粒分离的流程和路径都区别于其他系列的联合收割机,可以说是联合收割机脱粒分离技术上的重     

裸燕麦脱粒与分离装置的两种脱粒滚筒对比试验研究

目前裸燕麦脱粒与分离装置大多采用的滚筒为钉齿式脱粒滚筒和纹杆—钉齿式脱粒滚筒,然而其作业效率以及作业质量有所不同。因此,为提高裸燕麦在收获时的作业效率,减少收获作业的总损失率、降低功率消耗、提高收获作业的质量。根据裸燕麦轴流脱粒与分离试验台,对两种脱粒滚筒在转速500 r/min、800 r/min,其他工况不变情况下进行台架试验,通过对脱粒分离试验时的功耗消耗、脱出物轴向分布情况、脱出物中总损失率以及杂余率比较分析,得出转速在500 r/min、800 r/min时,随着喂入量由1.0 kg/s升高至2.0 kg/s,钉齿式滚筒功率消耗均低于纹杆—钉齿式滚筒,最大相差9.2 kW,钉齿式滚筒总损失率均低于纹杆—钉齿式滚筒,最大时相差8%。钉齿式脱粒滚筒脱出物总质量较纹杆—钉齿式滚筒高10.23%,钉齿式脱粒元件较纹杆—钉齿式脱粒元件杂余率最大相差3.49%。因此确定钉齿式滚筒相对较优,可以减轻收获作业的清选负荷,降低作业损失,节约功耗消耗,提高燕麦收获的效率与质量。     

一种齿杆单动变直径脱粒滚筒的设计与试验

传统的联合收获机在收获过程中,因为水稻长势的不同导致喂入情况有较大的浮动,工作性能不稳定、脱粒装置适应性差,工作性能难以达到最佳状态,且低适应性的脱粒装置难以应对水稻的大规模集约化种植和品种的迅猛更新带来的新挑战。针对传统脱粒装置的局限性,研制了一种齿杆单动可变直径的脱粒滚筒,使脱粒装置既能调节脱粒齿杆的伸长量来调整脱粒间隙,又可以改善水稻物料在脱粒装置的输送效果,提升联合收割机脱粒装置的工作性能。同时,加工装配样机并进行伸长量调节准确性试验,结果表明:设计的齿杆单动变直径脱粒滚筒伸长量调节准确性达到100%,且调节灵活、方便,符合设计要求。     

影响轴流滚筒式脱粒装置作业质量因素的探讨

对轴流滚筒式脱粒装置的结构进行了分析,重点对钉齿式脱粒滚筒的长度,钉齿排列,转速等因素进行了分析探讨,还对凹板、螺旋导板的结构与安装进行了分析,尤其对脱粒间隙进行了分析,确定一种新的滚筒配置方法,降低破碎率,提高了分离能力。     

水稻谷粒脱粒损伤的影响因素分析

用破碎率、损伤指数增量来定量评价稻谷的脱粒损伤程度,在自行研制的物料输送、脱粒分离试验台上,对钉齿轴流脱粒滚筒进行了水稻脱粒试验。分析了脱粒间隙、脱粒元件线速度、钉齿排列间距、喂入量等因素对稻谷脱粒损伤和脱粒装置性能指标的影响。正交试验结果分析表明,对稻谷损伤影响较大的因素顺序为：脱粒元件线速度、脱粒间隙和钉齿间距,并给出了较优的参数组合：脱粒间隙12mm、脱粒元件线速度28m／s、钉齿排列间距80mm。     

钉齿滚筒式脱粒装置的设计

为提高脱粒装置的适用性,设计一款结构简单、体积小、质量轻、造价低、性能稳定可靠的钉齿滚筒式脱粒装置。介绍脱粒装置的总体设计思路及工作原理,探讨滚筒的钉齿排列、长度及直径确定,为脱粒装置的研制应用提供参考。     

全喂入式联合收割机脱粒清选装置常见故障与排除

正全喂入式联合收割机脱粒清选装置的工作条件恶劣,常会出现多种故障现象,若不及时诊断排除,将严重影响收割作业质量。全喂入式联合收割机脱粒清选装置常见故障主要有脱粒滚筒堵塞、脱粒不净、籽粒破碎过多、脱粒滚筒有异响等。一、脱粒滚筒堵塞1.故障现象全喂入式联合收割机作业时,大量作物堵塞在脱粒滚筒内,使脱粒传动皮带打滑,甚至出现发动机熄火现象。2.故障原因与排除方法(1)发动机转速过低。若发动机转速低于     

异速双轴流脱粒装置的研制

全喂入联合收割机的高损失率、高含杂率和高破碎率一直是我国全喂入联合收割机发展的瓶颈.为此,从研发一种全新的异速双轴流脱粒装置着手,将前脱粒滚筒的转速设计为786r/min,后脱粒滚筒的转速设计为1001r/min;作物先喂入转速较低的前脱粒滚筒,使易脱粒的谷粒脱粒下来;然后将尚未脱净的茎秆投入后脱粒滚筒,使剩余的较不易脱粒的谷粒在较高转速和更强力的打击下脱离出来;再辅以脱粒室端盖及凹板筛、振动筛的优化设计,为联合收割机提供一种脱净率高而破壳率低的高效谷物脱粒装置.     

伸缩杆齿式荞麦脱粒装置研制与参数优化

针对荞麦机械化收获破碎率高、含杂率大、容易发生“绕辫子”而堵塞脱粒滚筒等问题,研制了一种伸缩杆齿式脱粒装置,利用纹杆滚筒和栅格凹板对作物的揉搓、梳刷作用实现脱粒,而与纹杆滚筒相配合的伸缩式杆齿,能够很好地将作物进行翻腾、向后推送,避免了秸秆缠绕,提高了脱粒效果。将该脱粒装置安装于荞麦脱粒性能试验台,选取滚筒转速、脱粒间隙和喂入量作为试验因素建立了3因素正交试验,通过极差分析得到最佳工作参数组合为滚筒转速350 r/min、脱粒间隙10 mm、喂入量1.0 kg/s,该条件下,籽粒破碎率为3.42%、籽粒损失率为0.14%,满足荞麦机械化收获指标,为伸缩杆齿式脱粒装置的应用和荞麦联合收获机的研发提供理论依据。     

立式玉米脱粒装置设计与试验

为减小脱粒机械整机尺寸,提高机械通用性,采用立式脱粒方式,设计一种锥形外筒与轴流脱粒滚筒相配合的立式脱粒装置,在控制脱粒装置尺寸的同时保证脱粒质量。阐明立式脱粒装置的结构与工作原理,分析脱粒过程中脱粒元件的受力情况,设计一种弓齿式脱粒元件。通过EDEM软件对果穗与弓齿接触时的受力进行仿真分析,确定最佳弓齿直径为10 mm。以滚筒转速、脱粒间隙和弓齿弯曲半径为试验因素,以籽粒破碎率为试验指标进行试验并进行单因素方差分析。结果表明：籽粒破碎率随滚筒转速增加而增加,随脱粒间隙增加而减小,随弓齿弯曲半径增大而减小,其中滚筒转速与脱粒间隙对立式脱粒装置籽粒破碎率影响较为显著。最终选出立式脱粒装置最优的滚筒转速为300 r/min,脱粒间隙为80 mm,弓齿弯曲半径为20 mm,此时籽粒破碎率为4.67%,符合国家标准要求。该研究为开展新型玉米脱粒装置提供新的思路。     

伸缩杆齿式荞麦脱粒装置研制与三因素正交试验分析

针对荞麦机械化收获破碎率高、含杂率大、容易发生“绕辫子”而堵塞脱粒滚筒等问题，研制一种伸缩杆齿式脱粒装置，利用纹杆滚筒和栅格凹板对作物的揉搓、梳刷作用实现脱粒，而与纹杆滚筒相配合的伸缩式杆齿，能够很好地将作物进行翻腾、向后推送，避免了秸秆缠绕，提高了脱粒效果。将该脱粒装置安装于荞麦脱粒性能试验台，选取滚筒转速、脱粒间隙和喂入量作为试验因素建立了三因素正交试验，通过极差分析得到最佳工作参数组合为滚筒转速350r/min，脱粒间隙10mm，喂入量1.0kg/s，该条件下，籽粒破碎率为3.42%，籽粒损失率为0.14%，满足荞麦机械化收获指标，为伸缩杆齿式脱粒装置的应用和荞麦联合收获机的研发提供理论依据。     

联合收割机脱粒装置关键部位的调整

脱粒装置是联合收割机的核心,它是联合收割机技术性能指标的主要完成装置。详细论述了联合收割机的脱粒间隙、复脱器,以及脱粒滚筒平衡的检查与调整,使联合收割机性能可靠,作业效率提高。     

纵轴流复脱分离装置设计与试

为了研究切流与纵轴流组合式脱粒分离装置的作业性能,在纵轴流脱粒分离清选试验台上,对钉齿滚筒、矩形齿滚筒和钉齿-短纹杆板齿组合式滚筒进行了台架试验,比较其夹带损失率、未脱净率、脱出物轴向分布规律、含杂率和功耗.试验结果表明,3种复脱滚筒在脱粒小麦时夹带损失率小,脱净率高;相对钉齿滚筒及矩形齿滚筒而言,钉齿-短纹杆板齿组合式滚筒脱出物轴向分布均匀,含杂率和功耗较低.     

基于LT-988无级变速器传动的脱粒滚筒的设计

目前国内轴流谷物联合收割机的脱粒滚筒均采用皮带轮传动,速度是一个恒定值,由于不同作物所需脱粒速度不同,因此在收获不同作物时,需更换皮带轮来调整脱粒滚筒转速,费时费力。针对皮带轮多级传动的这一缺点,以LT-988车型为基础,设计了一种中间无级变速器的滚筒传动系统,计算了收获不同农作物的滚筒功率,确定了脱粒滚筒中的无级变速器的选型,通过对整个传动系统进行计算,验证了脱粒滚筒的无级变速系统的可行性。相对于传统的工作装置皮带轮单一传动系统,所设计的脱离滚筒的无级变速传动系统具有调速方便,适应性强,而且具有调速范围大、输出功率稳定等特点。