主减速器齿轮的失效分析

根据某厂生产的主减速器总成试验结果,通过对失效样品进行理化和金相组织分析,找出了试验样品的失效原因。     

渐开线齿轮啮合过程的分析与研究

介绍了渐开线形成的原理,分析了标准渐开线齿轮的啮合过程以及啮合起始点和终点的位置,讨论了理论啮合线与实际啮合线,对重合度进行了分析和计算。     

减速器齿轮件热功率损失分析研究

减速器的功率损失由齿轮功率损失和轴承功率损失等组成,重点给出了齿轮功率损失的计算方法,减速器齿轮件热功率损失由啮合损失、风阻损失和搅油损失构成,啮合损失由Coy&Townsend方法计算,风阻损失由Anderson方法计算。     

某小型涡喷发动机燃烧室疲劳仿真分析

基于ANSYS软件,计算了某小型涡喷发动机额定转速下燃烧室的热应力分布;以该发动机"0-工作-0"循环为燃烧室的温度计算条件,拟合得到燃烧室进出口温度分布,综合热疲劳和高温疲劳影响,估算了该燃烧室的疲劳寿命。这种工程估算方法可为热端疲劳部件的寿命分析提供借鉴。     

某小型涡喷发动机燃烧室疲劳仿真分析

基于ANSYS软件建立某小型涡喷发动机燃烧室1／10有限元模型,利用该模型计算了燃烧室在该发动机额定转速下的热应力分布;以发动机“0-工作-0”循环为燃烧室的温度计算条件,综合热疲劳和高温疲劳影响,分别计算了热疲劳循环次数和时效寿命。提出的燃烧室疲劳寿命工程估算方法,不用开展材料疲劳参数的测试试验,节省了费用和时间,可为其它热端疲劳部件的寿命分析提供借鉴。     

小型联合收割机齿轮传动箱模态分析

文章以某小型山地联合收割机齿轮传动箱为研究对象，基于Pro/engineering 和ANSYS软件对齿轮箱第一级主齿轮和输入轴进行了有限元模态分析，为后续进一步分析其传动性能提供可靠的理论基础。     

基于Romax Design的车用减速器齿轮修形与接触分析

目前减速器大多存在齿轮磨损、振动冲击、噪音大等问题,齿轮修形被认为是可以解决此类问题的有效技术。针对上述问题,利用RomaxDesign软件,以齿轮修形理论为基础,对修形前后的齿轮进行传递误差分析、齿轮接触分析、齿根应力分析并进行了优化。结果显示,优化后齿轮传动时会更加平稳,噪音将更加小;齿轮的齿根应力也得到了降低。     

动力谐波齿轮减速器优化设计的研究

本研究在综合分析影响谐波齿轮承载能力诸因素的基础上，以提高减速器承载能力为主要设计目标，利用机械优化技术建立了多目标优化设计数学模型，并开发出了相应的优化设计软件（ＰＨＧＲ－ＣＡＤ），对其主要的啮合参数和结构参数进行优化，得到了较好的设计结果。     

汽车减速器轴承的调整

减速器齿轮的寿命与啮合是否良好、稳定有密切的关系,若减速器齿轮的轴承问隙过大,导致齿轮工作时轴向力的作用而产生轴向位移、齿轮啮合不良,加剧磨损。轴承的预紧度选择应适当,减速器主动齿轮轴承预紧度可在前轴承和轴肩用垫片进行调整,调整后旋紧锁紧螺母,直至用手捏住万向节突缘,用不大的力即可转动为止（主动齿轮轴无轴向松动之感）。     

SolidWorks与ANSYS对齿轮接触疲劳寿命有限元分析

在SolidWorks中建立一对齿轮的啮合模型,并通过SolidWorks与ANSYS的数据交换接口,把啮合模型的几何数据导入ANSYS中,将其转化成由节点及单元组成的有限元模型。进行了齿轮的接触应力及接触疲劳寿命有限元分析。结果表明,摩擦对齿轮接触应力有一定影响,但影响程度随摩擦系数的增加并不明显。     

基于啮合过程的斜齿轮高阶传动误差设计

齿轮传动误差的形状和幅值是影响齿轮振动噪声的关键因素。根据齿轮啮合过程,提出了一种新的齿轮传动误差的设计方法。根据一个啮合周期啮合点的位置,设计了一种高阶传动误差曲线,来避免齿轮的边缘接触,降低应力集中,并利用齿面接触分析技术对齿轮的啮合状况进行了仿真,验证了上述结论。     

基于ABAQUS大型旋挖钻机动力头多齿轮啮合的有限元分析

通过选取大型旋挖钻机动力头外啮合直齿圆柱多齿轮作为研究对象,由于旋挖钻机为输出大扭矩和大加压力的工程机械,且动力头为旋挖钻机的总体动力输出装置,因此动力头的齿轮传动系统要承受较大的动载荷,齿轮传动系统长时间、大载荷的运行工况下,极易造成齿轮各种失效问题。因此,基于ABAQUS有限元分析软件啮合齿轮进行动态仿真分析,计算其弯曲强度,最后将将理论计算与分析结果进行对比。结果表明,多齿轮啮合弯曲强度可行,满足使用设计要求,对于后续齿轮的仿真分析及工程实践具有一定的指导意义。     

离合式行星齿轮减速器的研制

针对我国大中型拖拉机及收割机现用行星齿轮减速器不能离合的现状,设计了离合式行星齿轮减速器。介绍了离合式行星齿轮减速器的设计思路、结构形式和性能参数及主要特点,重点综述了离合式行星齿轮减速器离合装置的结构设计优化及使用效果,为各种大中型拖拉机及收割机行星齿轮减速器改进设计,开创新思路。     

双压力角非对称齿廓齿轮的啮合机理分析

设计了双压力角非对称渐开线齿条刀具.并推导了刀具齿廓参数的几何关系、非对称齿轮全齿廓坐标方程、轮齿任意圆周上的弧齿厚计算公式,并对齿轮齿顶变尖情况进行了探讨.给出了非对称齿轮第2种齿根过渡曲线方程,描述并对比了对称齿轮与非对称齿轮的4种过渡曲线,同时建立了非对称齿轮共轭齿形的坐标变换矩阵以及轮齿在各自局部坐标系旋转矩阵.编写程序求得非对称齿轮与对称齿轮仿真结果.最后通过电火花线切割法加工制造了2种类型的齿轮.     

基于CAE技术的轮边减速器行星架结构强度分析

传统的齿轮设计是根据齿轮所受到的齿根弯曲和齿面接触疲劳应力,计算得到齿轮的参数,这种设计方法时间长,工作量大。而现代设计重把优化设计算法和可靠性理论引入,可以利用计算机工具,寻求最佳设计参数。本文对传统设计方法设计的行星轮架应用Pro/E软件为一级行星架建立三维实体模型,并将该模型导入AN-SYS软件进行有限元分析,进行强度校核,参数优化,为设计减速器提供了新的思路和方法。     

齿轮传动系统轮齿啮合过程动载荷谱研究

建立了齿轮系统轮齿啮合过程动力学分析模型,推导了综合考虑时变啮合刚度、齿面磨损、齿形误差和安装误差的齿轮动态微分方程,提出了齿轮传动系统动载荷谱的分析方法,研究了齿轮系统载荷谱的时域特性、频域特性和时频特性,并将数值仿真结果与实验结果进行比较,结果表明:该数值仿真模型和实验结果相吻合。     

拖拉机主减速器大、小锥齿轮早期磨损的原因分析

正拖拉机主减速器经长期使用,常见的故障有:大、小锥齿轮早期磨损、齿面疲劳点蚀或剥落,齿面烧伤或咬伤,齿轮折断等。使主减速器工作恶化,出现不正常的响声、发热、漏油等。因此,拖拉机在使用中如发现主减速器工作不正常,一定要进行及时地检修,排除故障下面将拖拉机主减速器大、小锥齿轮早期磨损的原因分析如下,供参考。1.润滑不良由于大、小锥齿轮承受的负荷很大,传递的转矩也较大,所以齿轮传递动力时,其齿面上不仅压力大,而且还存在滚动摩擦和滑动摩擦。如果润滑不好,将使零件     

永磁齿轮传动力矩三维分析与计算

根据永磁体的等效电流模型理论，建立了径向磁化永磁齿轮传动机构传动力矩三维积分形式的计算数学模型，并采用三维有限元方法对模型进行了理论对比验证，结果表明建立的传动力矩数学模型易于编程实现，计算结果准确，非常适用于永磁齿轮的参数设计与优化。     

基于ProE的联合收割机二级齿轮减速器仿真分析

针对联合收割机二级齿轮减速器总体结构进行了设计，基于Pro/E建立了二级齿轮减速器模型并完成了产品的装配，最后利用Pro/E Mechanism仿真模块对所设计产品进行了运动仿真。结果表明：模型满足设计需求，具有较好的稳定性，对二级齿轮减速器进一步的优化设计具有一定参考作用。     

螺旋锥齿轮啮合热特性分析

在对螺旋锥齿轮啮合方程进行分析的基础上,采用“自底向上”的实体建模方法和八节点六面体等参元,建立其三齿的有限元分析3-D模型,并基于热传导理论,建立了螺旋锥齿轮啮合的本体稳态温度场;由此,对热和结构两个物理场进行耦合,仿真分析了螺旋锥齿轮啮合过程热应力和热变形。结果表明,螺旋锥齿轮副多齿啮合时,其中一个齿的啮合中心处稳态温度较高;最大热应力与热变形不在啮合中心,而是分别在靠近啮合中心的齿根和齿顶部位。