全喂入式胡麻脱粒机的设计与试验

针对胡麻籽粒小、茎秆易缠绕、喂入流动性差等特点,采用垂直排列D型纹杆闭式脱粒滚筒和菱形棱角型栅栏式凹板组和的方式,设计一种全喂入式胡麻脱粒机。以陇亚14号胡麻为试验材料,对其茎秆进行生物力学特性试验,运用ANSYS Workbench和Fluent对脱粒机机架和风选系统分别做模态及流场模拟分析,并进行脱粒试验。结果表明:当陇亚14号胡麻中部茎杆含水率为9.43%时,抗拉强度为179.6 MPa,抗弯强度1.79 MPa,剪切强度0.19 MPa;机架前8阶固有频率范围为46.19～257.20 Hz,振幅范围7.53～115.63 mm,在第6阶频率190.46 Hz处出现最大振幅为115.63 mm,在第5阶固有频率190.01 Hz处出现第2大振幅114.99 mm;当脱粒滚筒主轴转速为1 500 r/min时,垂直悬浮筒进口风速达到了6.3～10 m/s,离心风扇径向边缘风速可达50 m/s,垂直悬浮筒进口到离心风扇之间的压强在-500～-1 000 Pa,离心分离筒内壁面压强4 000 Pa,排杂口压强4 799.27 Pa;脱粒时作业机脱净率为98.86%,含杂率2.15%,破碎率0%、夹带损失率0.8%、清选损失率0.27%、飞溅损失率1.8%、未脱净损失率0.09%,总损失率2.97%。该机整体设计符合国家标准要求,满足胡麻脱粒作业需求。     

全喂入联合收割机脱粒清选系统

全喂入式联合收割机的脱粒清选系统的工作性能对收获质量的影响很大,而复杂多变的工作环境极易对脱粒清选系统造成不良影响。从脱粒清选系统的主要结构、工作流程、收割前的调节、收割过程中的故障排除以及日常的维护保养等方面详细介绍全喂入联合收割机的脱粒清选系统。     

低喂入量玉米柔性脱粒装置的设计与试验

为解决含水率在30％以上的玉米在籽粒直收时破碎率和未脱净率高的问题,设计一种低喂入量玉米柔性脱粒装置试验台,选取导流角、滚筒转速和脱粒间隙为试验因素,以破碎率和未脱净率为试验指标,对玉米进行了单因素试验和响应雨试验并使用Design·Expert软件分析获得脱粒最佳参数.单因素试验结果表明:所选试验因素对试验结果有显著影响,对于柔性滚筒,当导流角增大,玉米籽粒破碎率先减小后增大,未脱净率随导流角增大而减小;滚筒转速增大玉米籽粒破碎率先减小后增大,未脱净率随转速增大而减小;脱粒间隙增大,玉米籽粒破碎率和未脱净率均为先减小后增大.响应面试验鲒果表明,当导流角为68°、滚筒转速223 r·min-1、脱粒间隙为33 mm时,最优脱粒效果为破碎率2.49％,未脱净率为0.171％.     

可调间隙脱粒分离装置的设计与试验

针对联合收割机田间收获时喂入量不稳定导致收获性能欠佳的问题,提出通过调节脱粒间隙以适应不同喂入量工况的解决斱案。为实现脱粒间隙可调节,基于4LZ–1.0型小型联合收割机,设计了一种直径可调的脱粒滚筒。滚筒由主轴、齿杄、间隙调节机构、间隙控制机构等部件组成。通过间隙控制机构驱动间隙调节机构,改变脱粒滚筒直径,实现脱粒间隙调节,间隙调节范围为10～40 mm。以喂入量、滚筒转速、脱粒间隙为影响因素,以未脱净率、夹带损失率、含杂率为评价指标进行脱粒性能试验。通过回归分析,分析了各因素对装置脱粒分离性能的影响,幵根据综合评价回归斱程分析得出了不同喂入量下的较优滚筒转速及脱粒间隙。喂入量小于0.876kg/s时,滚筒转速应匹配700 r/min的低速档,喂入量大于0.876 kg/s时,应匹配1 300 r/min的高速档。     

半喂入联合收割机脱粒不净的原因

半喂入联合收割机（如洋马、久保田等型号）由于其独特的作物夹持、脱粒方式和相应配套技术的应用,使其在收割方式、脱粒质量、功耗方面明显好于全喂入机型,较受农民朋友的欢迎。但在收割作业中有时会出现脱粒不净的现象,尤其是在本地区的晚稻收割中。从这几年的收割与维修服务中所遇到的各种问题分析看,半喂入联合收割机脱粒不净主要受以下因素影响。     

半喂入联合收割机脱粒不净的解决办法

<正>半喂入联合收割机指作物仅穗头进入脱粒滚筒脱粒而茎秆留在机外的联合收割机。其特点是有较长的夹持输送链和夹持脱粒链,脱粒时,只将作物穗部送入滚筒,因而保持了茎秆的完整性,因为茎秆不进入滚筒,机器上的分离装置可大大简化或省去,耗用的功率也大为减少,采用的都是弓齿轴流式滚筒,在收获水稻方面具有显著的优势。为保证脱净,半喂入联合收割机夹持脱粒的茎秆层不能太厚。     

半喂入联合收割机脱粒不净的原因及对策

半喂入联合收割机在进行稻、麦收割时,常有不同程度的脱粒不净现象,本文简要分析产生脱粒不净的原因并介绍了减少脱粒不净的对策措施。     

半喂入式联合收割机弓齿式脱粒筒的动力特性分析

半喂入式联合收割机以其作业效率高、水田通用性好等优点获得了广泛应用,为了提高脱粒质量,脱粒筒的转速越来越高,增大了脱粒筒失效的可能性。首先建立了脱粒筒的参数化模型,并将模型导入ANSYS Workbench中进行静力学分析和预应力模态分析,分析脱粒筒的动力特性。通过静力学分析,确定了脱粒筒工作时的最大应力为14.8 MPa,远小于材料的屈服强度215 MPa,其最大变形量为0.008 9 mm;通过预应力模态分析,确定了脱粒筒前八阶模态的振频和振型,脱粒筒的干扰频率15.29 Hz远小于第一阶模态的振频48.042 Hz;通过分析,验证了脱粒筒工作时的安全性,同时也为脱粒筒的优化设计提供了理论依据。     

胡麻品种对比试验

在景泰县对四个胡麻品种进行比较试验.结果表明,陇亚11号折合产量最高,为3079.1千克/公顷,综合性状表现好,可以作为景泰县灌区推广种植的首选品种;陇亚9号折合产量为2987.0千克/公顷,可作为搭配种植品种;0018、陇亚10号折合产量偏低,有待进一步试验.     

谷物收获机脱粒系统的发展

【目的】总结归纳谷物收获机脱粒系统从产生到发展至今的结构形式和应用场合有利于谷物收获机脱粒系统的综合研究。【方法】结合现有谷物收获机脱粒系统,运用综述法和对比分析法,分析了谷物收获机脱粒系统的功能原理及结构特点。对影响脱粒质量的因素展开分析,着重对谷物收获装置的发展进程和国内外现状进行对比分析,采取逐一描述的方法,分别对几种脱粒系统作详细描述。【结果】通过对比分析指出脱粒系统结构形式的优缺点及最佳应用场合,并对不同类型脱粒滚筒和凹板间隙组合作研究分析后,发现滚筒转速和凹板间隙对收获质量的影响,体现在谷物颗粒破损与秸秆破碎方面。谷物颗粒破损严重,损失增加;秸秆破碎严重,机器能耗增大。【结论】随着农业机械化和规模化的不断提高,目前谷物收获机的发展进入新的阶段。为满足不同喂入量的需求,有不同类型脱粒滚筒和凹板间隙组合。未来我国的农机将朝着智能化和高效化的方向发展,企业及时抓住这一关键时刻转型升级,提高科技含量和人机交互性,从而指导我国农业生产,促进我国智能农业发展。     

带有蓄土装置的胡麻精量穴播联合作业机的设计与试验

针对西北地区胡麻播种机旋耕取土装置取土不均匀导致膜上覆土不均匀的问题,设计一款带有蓄土装置的胡麻精量穴播联合作业机。该机具由旋耕装置、地膜覆土装置、滴灌带铺设装置、地膜铺设装置和播种装置组成。根据农艺种植要求对机具的关键装置进行理论分析和功率计算,确定满足覆土工作时运土带线速度、双向螺旋输送器转速、双排取种勺式穴播器的半径及整机配套拖拉机功率。采用EDEM软件对地膜覆土装置覆土过程进行仿真,验证蓄土装置的可行性。田间试验结果表明：机具前进速度为0.6m/s时,其空穴率为1.2%、穴粒数合格率89.3%、播种深度合格率86.5%、膜孔错位率5.1%、膜边覆土厚度合格率95.7%、邻接行距合格率92.4%。田间播种性能试验相关指标均达到覆膜穴播机作业质量要求,田间试验覆土结果与仿真结果基本一致。     

单纵轴流脱粒滚筒的设计与性能试验

针对4LZ–3.0型联合收割机在水稻喂入量和草谷比较大时脱粒滚筒易堵塞的问题,设计了一种单纵轴流脱粒滚筒。该滚筒主要由喂入螺旋装置、辐条、辐盘、脱粒杆齿、排草板组成。脱粒时水稻由搅龙经输送槽输送至喂入螺旋装置处,经螺旋装置叶片轴向输送至脱粒杆齿滚筒进行脱粒。为探讨螺旋装置喂入适应性能,通过单头、双头和三头螺旋装置的选型试验,选定了三头喂入螺旋的脱粒滚筒,以滚筒转速、导向板倒角、脱粒间隙为因素,籽粒破碎率和未脱净损失率为性能评价指标,运用回归分析方法建立了该脱粒系统的数学模型,优化确定了其最佳工作参数组合。试验结果表明:当滚筒转速为800 r/min、导向板导角为23.7°、脱粒间隙为20 mm时,籽粒破碎率为0.113%,未脱净损失率为0.071%。     

小麦脱粒特性的测量与表示

设计制造了一脱粒装置,使用该装置对小麦穗数、茎秆长度、喂入速度、脱粒速度和脱粒间隙等因素进行了试验,并对小麦脱粒特性的测量和表示进行了研究,认为可用谷粒分离率沿凹板变化规律的函数ｆ（ｘ）来表示小麦的脱粒特性,也可用根据该函数计算出的平均凹板弧长Ｅε和偏离程度Ｄε来表示。     

纵轴流双滚筒小区育种脱粒分离装置设计与试验

田间试验机械化是提高作物育种工作效率的关键环节,是获得正确育种试验结果的重要措施。根据小区育种小麦收获试验要求,设计了一种由钉齿式圆柱滚筒与短纹杆—板齿锥型滚筒组成的纵轴流双滚筒小区育种脱粒分离装置,通过论述该装置总体配置方案,完成其关键部件(脱粒滚筒、分离滚筒)结构与运动参数设计计算,确定脱粒滚筒的平均直径为450 mm、分离滚筒的直径为430 mm,两者的转速分别在764-892 RPM和888-1 022RPM,计算得出分离滚筒的脱粒元件数为36个,且装置适宜的喂入量需小于2.7 kg/s。利用该装置进行了育种小麦脱粒分离试验结果表明,当喂入量由1.8 kg/s向2.6 kg/s变化,脱粒滚筒转速为760 RPM、分离滚筒转速为1 020RPM时,装置脱粒损失率为0.32%-0.36%、种子破碎率为0.51%-0.62%、籽粒含杂率为2.48%-2.92%。研究表明,纵轴流双滚筒小区育种脱粒分离装置针对物料脱粒难易程度能够实现有序脱粒作业,其脱出物料分布均匀,有较强的适应性,各项技术指标均达到国家标准要求。     

谷子联合收获机脱粒装置设计与试验

针对现有谷物联合收获机脱粒装置对谷子脱粒清选困难的问题,采用田间单因素试验、正交试验、二次回归正交试验的方法,研究脱粒元件、滚筒转速、凹板筛筛条间距、脱粒间隙4因素对谷子脱粒效果的影响规律,分析各因素的显著性,并建立回归模型。结果表明:影响脱粒性能的因素主次顺序为:凹板筛筛条间距、滚筒转速、脱粒间隙、脱粒元件;最优参数组合为凹板筛筛条间距7.9mm,滚筒转速928.3r/min,脱粒间隙10.4mm,全纹杆脱粒元件。     

配方打叶片烟化学成分与评吸质量相关分析

对不同地区、不同等级烟叶配方打叶后片烟的常规化学成分、主要中性致香成分和评吸质量进行相关分析.结果表明,影响烟叶主要评吸质量的主要理化指标有总糖、还原糖和总植物碱,与香气质、香气量呈正相关;中性致香成分对感官评吸7个指标中仅对吃味、灰色略有负面影响,对其余5个指标(香气质、香气量、杂气、刺激性和总分)均为正面影响.     

膜面清洁打捆自卸式残膜回收机的设计

针对甘肃省河西灌区玉米机械化收获作业后,部分秸秆残留附着在地面上,使得残膜难以回收且回收后含杂多,可利用价值低的问题,设计一种膜面清洁打捆自卸式残膜回收机。机具主要由悬挂装置、机架、传动装置、膜面清洁装置、起膜装置、捡拾喂入装置、打捆装置、卸膜装置和地轮组成,可同时完成膜面清洁、地膜捡拾与自动打捆卸膜作业。膜面清洁装置设计是在现有灭茬机构基础上,重新设计了灭茬甩刀的数量及在刀轴上的排列方式,并增加了秸秆输送搅龙,利用负压将切碎的秸秆输送到已作业地表;根据河西灌区的地形,对起膜铲的形状和入土倾角进行设计,取最佳入土倾角为23°;根据起膜铲的结构和排布,设计了偏心伸缩扒齿的排列方式;参照秸秆圆捆打捆机的设计,确定成捆室中转辊的数量为12根。田间试验结果表明:机具作业速度为1.39 m/s时,残膜拾净率为92.46%,含杂率2.15%,机具运行平稳,无故障出现,实现了膜土分离、膜杂分离,且地膜回收率高。