打磨法提取亚麻籽胶粉的工艺

为提高亚麻籽综合加工效益,解决现有亚麻籽胶生产存在问题,在对亚麻籽结构充分了解基础上,利用亚麻籽胶分布在亚麻籽外表面的结构特点,提出采用高速旋转砂辊对亚麻籽表面进行打磨提取亚麻籽胶粉的技术设想,并借助实验砂辊碾米机开展研究。结果表明：采用砂辊打磨亚麻籽在控制亚麻籽装填率在40%～80%时打磨均能够顺利获取亚麻籽胶粉,说明打磨提取亚麻籽胶粉技术可行;在装填率40%、打磨时间200 s脱脂胶粉得率最高达6.06%±0.51%;在装填率80%情况下,打磨设备提取的脱脂亚麻籽胶粉产量最高,打磨时间200 s,胶粉黏度测定值为(5 200±680) mPa.s,高于现有市售干法亚麻籽胶产品黏度而低于市售湿法亚麻籽胶产品黏度;通过对比检测打磨前后压榨亚麻籽油的色泽、气滋味、酸价和过氧化物指标,打磨提取亚麻籽胶粉过程对亚麻籽压榨油品质无明显影响。采用先打磨提取部分亚麻籽胶粉再进行压榨制油加工,将增加亚麻籽加工产品品种,提高加工效益。     

黏质物脱除工艺优化及其提高亚麻籽提油率的效果

为了提高水酶法提取亚麻籽油的提油率,该文探究了亚麻籽表面黏质物的存在对水酶法提取亚麻籽油提油率的影响,并对热水浸提法脱除亚麻籽黏质物的工艺进行优化。结果表明,水酶法提取亚麻籽油的提油率随亚麻籽表面黏质物的减少而升高,未脱黏亚麻籽的提油率为69.20%±1.51%,渣相含油量为26.00%±1.24%。经100 ℃浸提脱黏后,黏质物的脱除率为94.69%±1.94%,此时亚麻籽的提油率可达84.26%±0.63%,渣相含油量降低至10.45%±0.89%。对热水浸提脱除黏质物的工艺（浸提温度、浸提时间、体系pH值、料水比以及浸提次数）进行了单因素优化,发现在浸提温度85 ℃、pH值3、料水比1:7 g/mL、浸提2次,每次浸提60 min的条件下,黏质物的脱除效果最好,脱除率为97.88%±0.69%,脱黏后亚麻籽的提油率可达84.47%±0.53%,亚麻籽油和蛋白质的损失率分别为0.70%±0.16%和10.78%±0.41%,且浸提脱黏过程对水酶法提取亚麻籽油的品质（酸值和过氧化值）无显著影响。此外,浸提脱黏过程还可有效去除亚麻籽中的抗营养因子生氰糖苷,使生氰糖苷的含量由浸提前的（242.6±0.8）mg/kg显著降低到浸提后的（7.1±0.6）mg/kg。该研究提供了一种简单高效的热水浸提脱黏工艺,显著提高了后续水酶法提取亚麻籽油的提油率,同时也有利于亚麻籽多糖的回收和亚麻籽粕的进一步利用,为亚麻籽资源的综合利用提供有益参考。     

亚麻籽分离蛋白结构表征及其性能分析

为实现亚麻籽饼粕中分离蛋白的综合加工利用,该文以冷榨亚麻籽饼粕为原料,对其进行脱胶脱脂处理,采用超声辅助水提法分别提取亚麻籽分离蛋白和脱胶脱脂亚麻籽分离蛋白,并对理化性质、结构及功能特性进行分析比较。结果表明,冷榨亚麻籽饼粕和脱胶脱脂亚麻籽饼粕中蛋白质质量分数分别为37.52%±0.04%、37.47%±0.02%。采用十二烷基硫酸钠-聚丙烯酰胺凝胶电泳测定亚麻籽分离蛋白和脱胶脱脂亚麻籽分离蛋白的分子质量,显示10～55 kDa之间有明显谱带,其中水溶性低分子质量的白蛋白（10、14、15及17 kDa）和盐溶性高分子质量的球蛋白（30、33、35、40、45及55 kDa）谱带最为明显。氨基酸的种类各检测到17种,含有丰富的必需氨基酸和非必需氨基酸。傅里叶变换红外光谱测定的2种蛋白质的二级结构稳定性一般;由扫描电镜和X-射线衍射可知亚麻籽分离蛋白比脱胶脱脂亚麻籽分离蛋白的微观孔隙率低,结构中都较缺乏结晶度或有序排列。2种蛋白的两亲性与大豆分离蛋白相比,亲水/油特性突出,亲油性是大豆分离蛋白的2倍多。通过对不同pH（2～11）和盐离子浓度（0～1.25 mol/L）下溶解度、起泡性、泡沫稳定性、乳化活性及乳化稳定性的测定,显示两者具有良好的碱溶性,脱胶脱脂亚麻籽分离蛋白的起泡性、乳化活性及乳化稳定性均优于亚麻籽分离蛋白,而泡沫稳定性恰好相反,该研究结果有利于拓宽2种分离蛋白在健康食品领域中的应用前景,为食品中的应用提供有益参考和数据支撑。     

亚麻籽挤压膨化脱毒的工艺优化

采用SLG67-18.5双螺杆挤压机优化亚麻籽脱毒工艺。通过二次正交旋转组合设计试验,研究了温度、含水率、螺杆转速、喂料速度对亚麻籽中氰华氢(HCN)去除率的影响。单因素分析表明,亚麻籽中HCN去除率随温度升高、含水率增加、螺杆转速提高而升高;随喂料速度增加呈抛物线,中等喂料速度脱毒效果更好。利用频数分析法进行优化,得到亚麻籽中HCN去除率有95%的可能高于90%的参数范围,即膨化温度为147～153℃,亚麻籽含水率为13.8％～17.6%,螺杆转速为186～211 r/min,喂料速度为61.7～74.0 kg/h,从而为亚麻籽脱毒和开发利用及现有挤压膨化机的操作和调整提供了理论依据。     

亚麻籽双液相多级逆流萃取工艺模拟试验

为了考察双液相技术萃取亚麻籽的工业化效果,应用模拟试验探讨了多级逆流萃取工艺应用于正己烷-乙醇-水三元双液相亚麻籽萃油脱氰苷生产的可行性。结果表明,在料烷比1︰5 (m/V),料醇比1︰2 (m/V),温度55℃,时间 30 min,乙醇质量分数85% (m/m),NaOH添加量为乙醇相0.05% (m/V)的条件下,实验室串级模拟四级逆流萃取达到工艺要求,亚麻粕中残油量小于1%,氰苷残余小于0.7 mg/kg,多级逆流接触法萃取流程适宜于亚麻籽双液相萃油脱氰苷生产工艺。     

香蕉纤维酶解脱胶工艺及脱胶纤维性能

香蕉纤维的开发利用是香蕉茎秆资源综合利用的有效突破口。该研究以中国主栽品种巴西蕉香蕉茎秆纤维为研究对象,采用俐迪链霉菌对其进行生物脱胶,研究其产酶和脱胶的条件并对脱胶后纤维的结构和理化性质进行分析。研究结果表明:俐迪链霉菌在果胶和半纤维素筛选培养基中观察到明显的水解圈,具有水解果胶和半纤维素的能力;以残胶率和果胶酶活性为指标,筛选出产酶和脱胶的条件为:pH值5.0、NH4NO34 g/L、麸皮10 g、接种量9 mL,在此条件下菌体产酶活力为75μg/(mL·min),香蕉纤维残胶率4.80%,纤维得率为59.48%;扫描电镜(scanning electron microscope,SEM)结果显示脱胶后纤维的直径和表面结构发生了改变;脱胶后纤维的强力从345.37 cN降至273.37 cN,纤维的细度由18.55 tex增加至8.91 tex;纤维中的纤维素含量增加,半纤维素、木质素和果胶等非纤维素成分明显减少,致使脱胶后的纤维素热稳定性和结晶度都明显增加,这一结果与SEM、X射线衍射(X-ray diffraction,XRD)和傅立叶红外光谱(Fourier transform infrared spectroscopy,FTIR)分析结果一致;表明该菌株在香蕉纤维脱胶方面具有一定的应用前景。     

香蕉茎秆纤维化学脱胶工艺及脱胶纤维性能

为了将废弃的香蕉茎秆制备纤维的工艺运用到纺织领域,采用化学法脱胶工艺提取香蕉茎秆纤维。研究预酸,预氧及碱液煮炼工艺条件对香蕉茎秆纤维脱胶率和残余木质素率的影响,确定较佳的脱胶工艺。采用傅立叶红外光谱(fourier transformed infrared spectroscopy,FTIR)、X射线衍射(X-ray diffraction,XRD)和扫描电镜(scanning electron microscopy,SEM)分析较佳工艺制备的香蕉茎秆纤维的理化特性;并对其力学性能进行测试与分析。结果表明:预酸采用H2SO4质量浓度2 g/L,浴比1∶20,水浴温度55℃,时间2 h;预氧处理工艺采用H2O2质量浓度7 g/L;助剂Na2Si O3质量分数3%,多聚磷酸钠质量分数2%;温度95℃,p H值11,浴比1∶20,时间1.5 h,升温时间35~40 min;碱液煮炼Na OH溶液质量浓度9 g/L,常压0.1 MPa煮沸,温度100℃,时间3 h,浴比1∶20;酸洗用H2SO4体积分数0.1%,温度28℃,时间5 min。在此条件下,香蕉茎秆纤维的脱胶率为68%,残余木质素率为8.21%。FTIR结果表明对比香蕉茎秆粗纤维,化学法较佳工艺制备的香蕉茎秆纤维去除了大部分的半纤维素和木质素,相对结晶度为60%;断裂截面的SEM图表明化学法制备的香蕉茎秆纤维呈现脆性-塑形复合型断裂形式,直径范围在0.068 mm左右。力学性能测试结果表明较佳工艺制备的香蕉茎秆纤维拉伸强度,杨氏模量和断裂伸长率分别是353.09 MPa,18.34 GPa和1.70%。结果表明化学法较佳工艺制备的香蕉茎秆纤维在纺织工业具有一定的应用前景。     

精炼工艺对亚麻籽油中反式酸含量的影响

本课题以含55%亚麻酸的压榨亚麻籽油为原料,研究亚麻籽油在精炼过程中油脂品质和反式酸含量的变化规律。结果表明,化学精炼和物理精炼工艺都能将亚麻籽毛油酸价由3.8mgKOH/g脱到0.3mgKOH/g以下;化学精炼过程亚麻籽油中反式酸含量变化由0.2%上升到0.4%;物理精炼过程亚麻油中反式酸含量变化比较明显,脱色后亚麻油反式酸含量为0.27%;在温度200℃,绝对压力10-50pa条件下亚麻油精炼脱酸,4h时亚麻油反式酸含量为0.91%,8h时反式酸含量为1.73%。另外研究表明,化学精炼过程亚麻油的过氧化值变化不大,经精炼后成品油过氧化值为4.1mmol/kg;物理脱酸过程中亚麻油的过氧化值缓慢增加,在200℃脱酸6h时,过氧化值为6mmol/kg以下。     

热板-微波联合真空冷冻干燥茭白工艺优化

为降低新鲜茭白冻干作业能耗,提高冻干成品的品质,以总能耗、体积保留率、复水比、色差值为考察指标,开展了热板冻干、微波冻干、热板-微波联合冻干试验研究。研究表明:35℃热板冻干后茭白品质好,但能耗高;60℃热板冻干能耗低,但水分升华过快对茭白微观结构造成较大破坏,降低了茭白品质;采用35℃热板冻干8 h后,再采用60℃热板冻干或3 k W微波冻干可有效降低冻干能耗,同时冻干后茭白品质良好。在此基础上,采用均匀设计法,开展热板-微波联合冻干工艺参数优化试验研究,通过逐步回归分析,得出了冻干总能耗、体积保留率、复水比、色差关于加热板温度、脱水转换点、微波功率的三元二次回归方程,并通过四维切面等位线图分析了上述4个考察指标受3个试验因素取值变化的影响机理。最后,采用综合加权评分和逐步回归分析得出综合指标关于加热板温度、脱水转换点、微波功率的回归方程,进一步确定加热板温度为30℃、脱水转换点为72%、微波功率为3 k W为最优的热板-微波联合冻干工艺参数,此时综合加权评价指标值76.07,总能耗、体积保留率、复水比、色差分别为90.6 k W·h、51.86%、10.59、4.32。该研究为制定产品优良、高效节能的冻干工艺提供参考。     

固沙植物沙芥软包装罐头加工工艺研究

对沙芥软包装罐头的加工工艺进行了研究 ,结果表明当护绿液的 p H值在 4 .5以下时 ,单独采用Cu2 或一定浓度的 Cu2 和 Zn2 混合液均可达到较好的护绿效果 ,将沙芥用 0 .2 0 %的氯化钙处理 5 h,可以保持沙芥质地 ,降低汤液的 p H值 ,采用常温杀菌工艺能达到商业杀菌的要求     

双螺杆冷榨茶籽油的中试生产

为了提高油茶籽的综合利用价值,克服传统高温热榨和精炼导致茶籽油的一些营养成分和固有香味的损失,一种双螺杆冷榨茶籽油的生产工艺被开发。中试生产试验结果表明,当入榨油料含水率6.0%,仁中含壳率8.0%时,最大榨膛温度不超过60℃,饼中残油率为3.6%,所生产的冷榨茶籽油达到国标压榨成品油茶籽油一级标准。与传统的精炼茶籽油相比,冷榨茶籽油中维生素E质量分数大大高于精炼油(P0.05),是精炼油的2.6倍,不饱和脂肪酸和不皂化物的质量分数也明显高于精炼油(P0.05)。冷榨茶籽饼的粗蛋白、可溶性糖和淀粉的质量分数均高出浸出饼粕1倍左右,而粗纤维质量分数下降55.16%,茶皂素的质量分数也显著增加了1倍左右(P0.05)。经济可行性分析表明,一个日处理30 t油茶籽冷榨茶籽油生产车间的效益/费用比为1.28,投资回收期为0.78 a,社会经济效益显著,适合于中国油茶籽产区较大规模的生产应用。研究为油茶籽的高效加工与利用提供参考。     

采用UHPLC-QTOF-MS技术筛选亚麻籽油脂质分子标志物

为了探究亚麻籽油中脂质的真实属性和发掘其有价值的脂质分子,该研究基于超高效液相色谱-四级杆飞行时间质谱联用技术(Ultra High Performance Liquid Chromatography-Quadrupole Time-of-Flight Spectroscopy,UHPLC-QTOF-MS)表征了亚麻籽...     

用正己烷-乙醇-水三元双液相从亚麻籽提油脱氰苷

采用正己烷-乙醇-水三元双液相体系进行同时提取亚麻籽中油脂和脱除氰苷的研究,通过单因素试验和响应面分析进行优化,确定的优化提取条件为：料醇比为1∶3.4;料烷比为1∶5.4;提取时间为78.5 min;NaOH浓度为0.12%;温度为55℃;乙醇浓度为85%。结果表明：正己烷-乙醇-水双液相体系对亚麻籽具有很好的提油和脱氰苷的作用,在优化条件下亚麻籽油提取率达45.1%,亚麻氰苷脱除率96.8%。     

双低油菜籽脱皮冷榨的关键技术研究

针对双低油菜籽脱皮籽仁在冷榨过程中存在的一些关键技术问题，提出了双阶多级压榨的冷榨结构模型，对现有的螺旋榨油机的榨膛结构进行了改进，设计并制造了一种小型实验型冷榨机。在该机上，对操作工艺参数对脱皮籽仁的冷榨性能的影响进行了实验研究，结果表明，榨油机设定在较低转速(11 r/min) 有利于油料的冷榨，对入榨油料进行适度的调质(水分在6.4%)处理能改善油脂的提取效率，5%以下的仁中含皮率的要求是适宜的。冷榨脱皮菜籽仁的最大料筒温度始终低于70℃，确保了冷榨的需要。所研究的成果将为大型商用冷榨机的开发铺平道路。     

不同几何形态与物理特性的农产品切制加工工艺技术初探

基于农业产业化和农产品深加工的发展,分析了农产品的几何形态和物理特性,研究了相应的切加工工艺特性和切加工工艺适用性。结合农产品消费习惯和变化趋势、农产品消费规模及其变化趋势等因素,提出各种切加工工艺方法,为农产品深加工切制工艺装备的开发提供技术依据;分析相应的切制工艺特点,给出不同物理性状农产品进行切制加工时最合适的工艺方法,为农产品深加工选择切制工艺方案提供技术支持。     

酥化早餐玉米片加工技术的研究

早餐对于人体健康十分重要,酥化早餐玉米片是一种营养丰富的早餐食品。通过对物料配比和加工工艺的研究,结果表明：加工酥化早餐玉米片的适宜原料配方为80%玉米面粉+20%马铃薯淀粉+其他辅料,或者是90%玉米面粉+10%马铃薯磷酸酯变性淀粉+其他辅料;产品熟化和酥化可以采用远红外烘烤或微波炉烘制,半成品含水量控制在12%为宜。远红外烘烤适宜的烘烤温度为280℃,烘烤时间为8 min;微波炉烘制适宜的微波强度为720 W,烤制时间为9 min,用微波炉烘制,产品质量更好。