玉米收获机伸缩式拨禾轮拨禾试验研究

对新设计的玉米收获机伸缩式拨禾轮进行了试验,通过单拨禾装置试验研究得出:在该拨禾轮(无分禾器)的作用下,拨禾半径由无伸缩齿的50mm扩大到125mm;通过双拨禾装置试验研究得出:拨禾范围由无伸缩齿的170mm扩大到320mm,实现了拨禾区域的扩大。同时,得出了在喂入速度为0.7m/s、摘穗辊转速为800r/min的情况下,较优喂入半径(分别以两拨禾装置的中心计算)为40~120 mm。     

无链式玉米收获机不对行收获技术分析

要实现我国玉米收获机械化,必须解决制约我国机械化发展的瓶颈-不对行收获问题.为此,研制了无链式玉米收获机,通过对此收获机不对行收获技术的分析、研究,从而为玉米的不对行收获提供新的解决思路,推动玉米机械化进程.经田间试验证明,此收获机的不对行收获效果良好.     

基于神经网络的拨禾导向装置可靠性预测研究

针对玉米收获过程中拨禾导向装置的高故障率问题,在分析玉米收获机拨禾导向装置工作原理的基础上,运用MATLAB神经网络工具箱建立拨禾导向装置可靠性预测的BP神经网络模型。根据不同型号玉米收获机拨禾导向装置的可靠性数据,进行网络设计和训练。选取传动系统、果穗输送器、左拨禾链、右拨禾链、摘穗辊组、张紧装置、机架的可靠度为输入变量,该装置总体可靠度为输出变量进行预测分析。结果表明,预测误差较小,能够有效预测其可靠性,为玉米收获机拨禾导向装置的优化设计及参数选择提供了依据。     

拨禾指式玉米摘穗机构拨禾区段功能分析

针对拨禾指玉米摘穗机构拨禾指曲线形状对拨禾输送性能的影响,分析了拨禾曲线工作过程在各工作区的功能,提出了横向拨禾α1区、螺旋喂入α2区、摘穗分禾α3区、拨穗α4区4个区域功能区段的作用与要求,初步建立了适合各功能区段要求的拨禾指曲线模型,并对模型进行了试验验证。     

谷物收获机械拨禾扶禾装置的设计

从分析谷物收获机械拨禾扶禾装置的工作对象和工作任务入手，介绍了分别适用于传统的全喂入式，半喂入式联合收割机和新型梳脱式联合收割机上的拨禾扶禾装置。详细讨论了它们结构形式，工作过程，工作原理及设计要点，总结出设计各种谷物收获机械拨禾扶禾装置的一般方法。     

玉米收获机组合式指形拨禾机构设计与仿

玉米不分行收获的技术关键是如何实现茎秆的有效导入.在分析现有不分行玉米收获机割台结构的基础上,对指形拨禾机构提出了改进方案,将拨茎轮和拨穗轮独立安装,拨穗轮靠近螺旋输送器.拨茎杆为直杆,拨穗杆为弯杆,两者偏心安装方向相反,转动方向相同.拨穗轮后移,可改善对果穗的输送效果,避免与拨茎杆发生干涉.改变拨茎杆的偏心方向,可增强对茎秆的拨送能力,增加拨禾的有效范围,从而提高了对不同玉米行距的适应性.通过对茎秆运动仿真实现算法的设计,在Matlab环境下进行模拟试验,探讨了茎秆运动规律,对改进方案进行了分析验证.建立了拨穗杆的曲线方程,为样机开发提供了理论依据.     

关于套作水浇地玉米不对行收获的研究

本文针对套作水浇地的玉米种植方式,对其收获方式进行了理论研究和探讨,介绍了实际收割过程中出现的行距跨度大机械不适应问题,就玉米不对行收获提出了有关意见和技术改进建议。     

小型不对行玉米联合收获机设计

目前,我国玉米对行收获技术已基本成熟,而不对行收获技术还有待完善。设计一种与手扶拖拉机配套的调幅式不对行玉米联合收获机,该机既能实现不对行收获,又可根据玉米株行距、生长状况等无级调节收获幅宽,能一次性完成玉米果穗的摘取、集箱和玉米秸秆还田等作业。对我国广大丘陵山区实现玉米不对行收获机械化有重要的促进作用。      

不对行玉米籽粒收获机的研究

介绍了玉米收获机械的发展趋势,不对行玉米籽粒收获机的几个关键点,以及使用中存在的问题,并提出了改进建议。     

玉米收获机械摘穗台不对行收获技术

摘穗台是收获机械关键装置,简要介绍了玉米收获机械中摘穗台不对行收获的结构、原理,为玉米收获机械设计开发、玉米收获机械使用提供参考资料。     

4YZP-2A型自走式玉米收获机设计

根据黄淮海地区玉米种植收获特点,设计了4YZP-2A型自走式玉米收获机。介绍了整机、传动系统及主要工作部件的结构设计及技术特点。摘穗台采用拨禾星轮不对行玉米收获装置,将玉米植株有效抓取并有序地喂入到摘穗装置中;并对剥皮机进行了优化设计与合理配置,使果穗剥净率大大提高。通过田间试验和检测,证明符合国家相关标准规定,并通过了山东省农机试验鉴定站的鉴定。      

4YZ-4W型自走式不对行玉米联合收获机的研发应用

4YZ-4W型自走式不对行玉米联合收获机是一种新型高效的玉米收获机械。该机实现了不对行收获玉米,并在收获机转弯时能够连续作业,特别适合中原小地块玉米收获。该机能极大地提高玉米机械化收获效率,增加农民机手的收入。本机型已经通过河南省科学技术厅组织的科学技术成果鉴定。     

不对行棉秆拔取收获台设计与试验

针对棉花种植行距不统一,导致目前拔棉秆机适用范围小、效率低、功能单一等问题,设计了具有整理棉秆和分离泥土功能的不对行棉秆拔取收获台。简述了整机结构和工作原理,并对关键部件进行了理论分析、设计计算和选型,对样机的主要性能指标进行了田间测试。试验结果表明,拔茎辊转速502r/min、整机前进速度0.93m/s时,生产率为0.8hm2/h,拔净率为97.7%,各项指标达到了设计要求。     

小型玉米收获机分禾与摘穗装置性能仿真

对某小型卧辊式玉米收获机分禾与摘穗装置进行了仿真分析.运用Pro/E建立了该机割台三维模型,运用ADAMS建立了其虚拟样机模型,进行了分禾器与玉米植株以及摘穗辊运动学和动力学性能仿真试验.试验结果表明:该机型分禾器形状和底面锥角设计存在一定缺陷,植株推倒严重,导致玉米秸秆不能正常喂入;同时给出了摘穗辊工作的最佳转速为800～1 000 r/min,最佳摘穗倾角为30°.     

玉米植株抗倒性测量装置设计与试验

针对现有玉米植株抗倒性测量装置的人工施力速度不稳定且未能垂直于植株进行测量,致使测量结果误差较大的问题,设计一种以电机驱动的玉米植株抗倒性测量装置。该装置可快速测量玉米茎秆从直立到不同倒伏角度时所能承受的最大力矩。通过对玉米倒伏时的受力进行分析,建立植株力学模型,提出评价玉米抗倒性的指标。进行装置检测角度精确性试验,结果表明：该装置检测角度与实际角度的偏差为1°,满足检测要求。进行装置加载速度稳定性试验,结果表明：所设计装置的测量角度随时间变化平稳,验证了装置加载速度的稳定性。分别以最大抗推力矩和最大抗拉力为指标,对不同玉米品种和种植密度进行了推、拉倒伏田间试验。结果表明：在密度75000株/hm2时,最大抗推力矩和最大抗拉力与倒伏率的相关系数分别为-0.971、-0.873。在密度105000株/hm2时,最大抗推力矩、最大抗拉力与倒伏率相关系数分别为-0.991、-0.927。结果表明,以最大抗推力矩作为评价抗倒伏能力指标优于最大抗拉力。在田间试验基础上,以最大抗推力矩为试验指标进一步开展装置可靠性验证试验,试验结果与现有研究结论一致。     

不对行玉米收获机割台扶禾装置的分析与仿真

为解决玉米收获机不对行收获问题,研发一种新型玉米收获机不对行割台。本割台主要由分禾器、茎秆切割装置、摘穗装置和扶禾装置组成。扶禾装置能有效避免因行距不适所造成的推倒拉断等现象。茎秆喂入过程分为聚拢和脱出两个过程,通过ADAMS对脱出过程进行仿真分析确定了关键参数,为割台的设计提供了依据。     

拨禾星轮式玉米收获台设计与试验

为了提高玉米收获机的行距适应性,研发了拨禾星轮式玉米收获台,设计了均布有6个拨禾指的拨禾星轮、螺旋扶禾导入辊、拉茎辊等部件,对玉米不被推倒折断、单株连续有序喂入的条件作了理论分析,进行了田间试验与性能测试。结果表明,作业速度为1.1~1.5 m/s时,拨禾星轮转速为50 r/min、扶禾导入辊转速为1 300 r/min、拉茎辊转速为1 050 r/min,行距适应性显著提高。     

指形拨禾轮分禾机构的虚拟设计与运动仿真

采用CAD软件虚拟设计了不分行玉米收获机分禾部件,阐述了实体模型的建立方法及过程,并应用机械系统动力学仿真软件MSC.ADAMS构建了三维运动仿真模型,实现了在ADAMS/View环境下分禾过程中拢入玉米茎秆的运动仿真。仿真表明,拨禾轮转速和作业速度对拢禾效果影响显著,指形拨禾杆末端形态对拢入玉米茎秆运动的影响值得注意。根据仿真结果对物理样机的设计提出了改进建议。     

4YZP-3型自走式玉米收获机设计

针对黄淮海地区和冬麦区玉米栽种特点,借鉴已有的经验,研制了4YZP-3型自走式玉米联合收获机,并介绍了整体机型、传动系统和关键部件的结构设计和技术特点。割台部分采用新型拨禾链分离装置,可将不对行玉米植株及时抓取并稳定送入到摘穗装置中;对剥皮机进行了优化设计和合理配置,大大提高了果穗剥净率,降低了籽粒破碎率和损伤率。田间试验和分析表明:其各项性能指标均符合玉米收获机行业标准,研究成果可为玉米收获机械的研究和发展提供借鉴。     

玉米籽粒收获机组合筛面预筛分式清选装置设计与试验

针对目前玉米籽粒收获机不能适应15kg/s以上的大喂入量清选需要,设计了一种具备预清选功能的清选装置。首先对玉米脱出物离开螺旋输送器到达预清选筛前的玉米籽粒进行受力分析,然后对曲柄连杆机构的运动模型加以简化。其次分析玉米籽粒在筛面上的运动状态;对离心风机叶轮、蜗壳进行设计计算。采用单因素试验确定风机转速、振动频率、上筛筛孔开度取值范围;以风机转速、振动频率、上筛筛孔开度为试验因素,以籽粒含杂率和清选损失率为评价指标,设计三因素三水平中心组合试验,建立各因素与指标之间的回归模型。通过响应曲面方法对试验结果进行分析,并采用Design-Expert12对回归模型进行多目标优化。玉米脱出物喂入量为16kg/s时,得出较优组合为：风机转速1202.50r/min、振动频率5.41Hz、上筛筛孔开度18mm,在此条件下籽粒含杂率为0.79%,清选损失率为1.10%;验证试验结果表明,当风机转速1200r/min、振动频率5Hz、上筛筛孔开度18mm时,籽粒含杂率为0.82%,清选损失率为1.14%,试验值与优化值相对误差小于5%,与传统双层往复振动筛清选装置相比籽粒含杂率降低2.07个百分点,清选损失率降低2.13个百分点,证明所设计合理。