脱粒机滚筒安装后的安全检查

纹杆式脱粒机大修安装后要进行以下几个方面的检查。１紧固件检查。滚筒上的脱粒纹杆安装后不得有松动现象 ;用扳手对纹杆固定螺母进行紧固检查 ,不符合要求的应紧固 ,松动的应拧紧 ,发现螺栓被拉伸产生缩颈的应予更换。２纹杆旋向检查。纹杆断面有大、小头之分 ,纹杆纹槽有左旋、右旋之别。对常用的脱粒滚筒来说（包括脱粒机和联合收割机的脱粒部件） ,纹杆数目均为偶数 ,多为６根或８根。在安装纹杆时 ,一定要使小头朝向滚筒作业时的旋转（运转）方向。左、右旋纹杆应间隔安装 ,切不可弄错 ,否则 ,既不能保证脱粒作业时作物铺层均匀 ,又不…     

低损伤双滚筒大豆脱粒机的设计

为进一步降低大豆脱粒机工作时的籽粒破碎率,在借鉴传统大豆脱粒机工作原理的基础上,采取双滚筒分段脱粒方式,设计一种低损伤双滚筒大豆脱粒机。两滚筒工作有序,在确保大豆分离彻底的同时,减小了整机长度,降低了功率损耗。     

弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计

根据弓齿梳刷脱粒原理提出一种弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计方案。介绍该机的整体结构与工作过程,详细介绍脱粒滚筒、凹板筛、清选装置和传动系统等关键工作部件的设计,以期为大豆脱粒装置的进一步优化设计提供参考。     

切轴流式双滚筒大豆种子脱粒机设计与试验

为解决大豆种子脱粒损伤率高和脱净率低的矛盾,提出了钉齿式副滚筒切流预脱、弓齿与钉齿相间组合排列的主滚筒轴流脱粒、切轴流式双滚筒组合脱粒方案,进行了脱粒关键部件结构与参数设计,采用直径较小而短的副滚筒完成大豆植株的打击、抓取和拖带等切流预脱,主脱粒滚筒与副滚筒同向等速且轴向长度和直径均较大,由弓齿与钉齿组合而成,进行大豆的轴流脱粒;设计了样机并进行了脱粒性能试验。采用二次回归正交旋转中心组合优化试验方法,分别建立大豆脱粒损伤率、未脱净率与喂入量、主滚筒转速和主滚筒脱粒间隙关系的回归数学模型,利用Design-Expert 8.0软件对该模型进行优化求解得到最佳参数组合,试验结果表明:在大豆籽粒含水率为17%~19%、秸秆含水率为12%~15%、大豆草谷比1.275条件下,当喂入量为0.44 kg/s、主滚筒转速为489 r/min、主滚筒脱粒间隙为25.06 mm时,大豆脱粒损伤率为1.18%、未脱净率为0.65%;与传统大豆脱粒机相比可使脱粒损伤率和未脱净率分别降低0.22个百分点和0.38个百分点。     

喂入辊轴流滚筒组合式大豆种子脱粒机设计与试验

针对大豆种子机械脱粒损伤率高与脱净率低等问题,提出了对辊喂入预脱、轴流滚筒抓脱的组合式脱粒方案,进行了滚筒脱粒元件、喂入装置和传动系统等装置和部件的结构设计并设计了脱粒样机。滚筒脱粒元件由螺旋排列的钉齿、弓齿、板齿组成,与凹板筛构成组合式脱粒装置;喂入装置主要由双喂入辊组成;气力清选装置主要由振动筛和风机组成。以辽豆10为试验对象,通过正交试验分析,以下喂入辊转速、脱粒滚筒转速和凹板间隙为试验因素,脱净率和损伤率为试验指标,进行了优化试验研究。结果表明:下喂入辊转速为222 r/min、滚筒转速为500 r/min、脱粒间隙40 mm时,大豆脱粒综合指标最优,脱净率为98.4%,大豆损伤率为1.4%。     

半喂入式双滚筒谷物脱粒机的研制

脱粒分离是水稻收获中必不可少又至关重要的一道工序,虽然经近年来的不断努力脱粒机械已有长足进步,但仍存在一些问题,如收获质量不高、作业效率偏低及脱粒分离系统功耗偏大等。市场调查表明,国内市场急需大量价位低、移动方便、节能和加工成本低的小型谷物脱粒机。半喂入式双滚筒谷物脱粒机的研制,就是在市场有大量需求的前提下进行的。该机由夹持喂入链、大脱粒滚筒、小脱粒滚筒、滚筒筛、风扇、籽粒搅龙、扬谷器和排杂轮等组成。配用动力是4.5kW的三相交流电动机;大脱粒滚筒直径370mm,转速530r/min;小脱粒滚筒直径160mm,转速1100r/min;风机转速950r/min。该机待改进的主要是需再增加凹版调节器,以调整脱粒间隙,从而改善对不同作物的适应性。     

立式轴流玉米单穗种子脱粒机试验参数优化

采用二次正交旋转组合试验方法,取脱粒滚筒线速度、风口真空压强、果穗含水率为影响因素,破碎率、含杂率、未脱净率、吸杂误夹种率为目标函数,对影响玉米种子脱粒效果的部件尺寸和作业参数进行了试验验证和优化设计。试验分析得出：当脱粒滚筒线速度4.6~5.5m/s、果穗含水率14.4%~15.9%、风口真空压强为6.3MPa时,含杂率低于 1.1%,破碎率低于 0.86%,未脱净率低于1.1%,吸杂误夹种率低于 0.44%。该试验研究可应用于立式轴流玉米单穗种子脱粒机的产品优化设计和作业参数选择。     

牵引式亚麻脱粒机的设计

我国的亚麻脱粒作业机械化程度低,田间损失大,为此设计了一种牵引式亚麻脱粒机来完成亚麻捡拾、脱粒和放铺作业。本文主要介绍了机具总体结构、主要部件的设计和机具主要技术参数,并从运动学角度分析了各传动部件的转速及相关部件的主要结构尺寸。     

玉米种子仿生脱粒机设计与试验

为解决玉米种子脱粒过程中籽粒损伤严重的问题,根据鸡喙优良的切入籽粒间隙无损伤离散大片籽粒的能力,以及裸手差速低损伤脱粒的特性,设计了新型玉米种子仿生脱粒机,主要包括离散辊、脱粒辊、差速辊等。并对仿生脱粒机与TY-4.5型玉米脱粒机进行对比试验,结果显示:对郑单958玉米果穗,仿生脱粒机未脱净率为0.30%,破损率为0.31%,且玉米芯完整无破损;TY-4.5型脱粒机未脱净率为0.29%,破损率为0.90%,玉米芯破损严重。对先玉335玉米果穗,仿生脱粒机未脱净率为0.05%,破损率为0.35%,玉米芯完整无破损;TY-4.5型脱粒机未脱净率为0.09%,破损率为0.95%,玉米芯破损严重。在两机未脱净率相近情况下,玉米仿生脱粒机籽粒破损率较TY-4.5型脱粒机明显偏低,玉米芯无破损,含杂少,可用于种子玉米果穗脱粒。     

5 TS-50型半复式多用杂粮脱粒机研制与试验

为了解决山西省小杂粮机械化脱粒问题,在5TS-50型半复式小麦脱粒机的基础上,进行了多用途小杂粮脱粒机的总体方案设计.同时对脱粒滚筒、凹板、喂入机构等部件结构与参数进行了设计,研制了样机并进行了性能试验.试验结果表明,该机能够在胡麻、谷黍类小杂粮脱粒作业过程中一次完成脱粒、清选和分离等功能,胡麻、谷子、黍子的籽粒破碎率分别为0,1.2％,1.2％,脱净率分别为99％,98.6％,99.1％,生产率分别为327.8,869.6,306kg/h,各项指标均达到了设计要求.     

脱粒机常见故障的排除

1.籽粒清洁度差 籽粒清洁度差的原因是:(1)清粮室风量不足,可能是风扇传动皮带过松,严重打滑,达不到规定转速,或因风扇皮带轮止动螺钉松动,造成带轮空转,不能带动风扇旋转;(2)喂入作物含杂量过多;(3)滚筒内进入茎杆过多;(4)切刀将作物茎杆切得过碎。发现籽粒清洁度差应及时检查,若是风扇传动带松弛,应将其张紧;若是制动螺钉松动,应紧固,同时要改进喂入作物的清洁度,正确调整喂入间隙,或适当减少切刀数目,达到改善籽粒清洁度的目的。     

差速式玉米种子脱粒机的设计

为降低玉米种子脱粒过程中的机械损伤,设计了一种差速式玉米种子脱粒机.该机突破了以往打击式脱粒的传统方式,采用差速脱粒原理,使果穗产生有序的复合运动,保证籽粒有序脱下,实现了低冲击、高效脱粒的效果,破碎率低、未脱净率低和玉米芯完好.对整机进行了性能试验,结果表明该机能满足玉米种子脱粒过程中对破碎率、未脱净率等技术指标的要求.     

水稻半喂入脱粒机的研制

针对水稻脱粒问题，研制了一种采用弓齿式脱粒方式的半喂入脱粒机，给出了其总体设计方案、主要技术参数和性能测试结果。     

稻麦脱粒机的使用与维护

目前,农村大多数农户使用脱粒机脱粒,大大地减轻了农民的劳动强度,而且提高了生产率,但由于使用不当,人身伤亡事故时有发生。本文阐述了稻麦脱粒机的使用与维护方面的知识,以提高使用技能。     

玉米脱粒机的改进

玉米脱粒机的改进吉林省梨树县郭家店乡农机站宋彦文，常友山小四轮拖拉机带玉米脱粒机在运输中是分开的，作业之前再重新安装、调整、固定，既浪费时间，又容易发生事故，给场上作业带来很大不便。为解决这一问题，我们对玉米脱粒机进行了改进，使它能悬挂在小四轮拖拉机...